国产极品粉嫩福利姬萌白酱_伊人WWW22综合色_久久精品a一国产成人免费网站_法国啄木乌AV片在线播放

現場管理 培訓課程

引言：
當今的制造業已經進入了“快魚吃慢魚”的速度競爭年代，多品種、小批量、快交付的訂單模式成為了主流，需要企業以更低的成本、更高的品質、更短的交期去響應市場。
在任何制造型的企業中，【現場】是可以直接創造利潤的*場所，被稱之為企業的核心。現場管理的成功與否已成為了企業生存和發展的關鍵。現場基層管理者是現場一線的指揮者、督導者和領頭羊。圍繞著現場4M1E的有效管理以提升QCDSMPF，是現場管理的職責，也是提升企業【核心競爭力】的關鍵。
雖然公司的經營戰略已經完善地制定,但所有戰略的最終實現必須在“現場”。通過現場管理人員的日常管理和“現場”人員的看似單調、重復的作業，而實現公司的最終經營目標。現場并非無關戰略大局的“組裝生產線”，可謂是公司的“生死存亡線”！眾多制造型企業的成功經驗、失敗教訓皆應驗了古訓：“千里之堤潰于蟻穴”、“萬丈高樓平地起”。
東方文明曾經創造過輝煌，但隨著工業文明的來臨，西方文明異軍突起，代表了科學、進步，因此近代以來西方視東方民族為“農民”。但二戰結束的短短三十年間，隨著以日本企業為代表的“東方企業”的崛起，并且在眾多行業中占據了統帥、甚至壟斷地位，特別是Toyota創造出了向歐美的傳統發出挑戰的“精益制造體制”，引發了全世界的“東方思考”，也產生了生產運作管理中的所謂“歐美派”、“日本派”。
本課程(cheng)從(cong)東(dong)西方管(guan)理(li)文化比較入手，闡述(shu)(shu)了當今制造(zao)業的(de)危機及“現場(chang)中心主(zhu)義(yi)”的(de)興起，藉(jie)由(you)老師在日系企業的(de)10多年的(de)管(guan)理(li)實踐經驗，并對日式(shi)現場(chang)管(guan)理(li)與(yu)改(gai)善進行結構化的(de)描述(shu)(shu)，提出了一(yi)線現場(chang)管(guan)理(li)與(yu)改(gai)善的(de)“3大(da)(da)基石”、“3大(da)(da)方法”、“2大(da)(da)改(gai)善活動(dong)”，系統完整、深入淺出，讓學員(yuan)有(you)感、有(you)悟、更有(you)行動(dong)！

培訓對象：企業生產與運作系統基層管理人員
各部門督導、班組長
生產技術、工藝、設備、品質部門擔當著
現(xian)場改(gai)善項目負(fu)責人

培訓目標：
明確現場管理者的作用與責任，樹立“現場中心主義”的危機感、使命感、集成觀
結構化地學習現場管理與改善的核心技法及消除浪費的實戰手法
了解基本管理知識和管理員工的基本技巧
掌握指導下屬及改善作業的正確方法
提高現場督導及執行能力
強化基層團隊建設力量
課程時(shi)長(chang)：4天(tian)，每(mei)天(tian)6學時(shi)，共24學時(shi)

課程內容綱要：
一、現場管理的崛起（4H）
日本現場中心主義的理念與精髓
1. Toyota的成功啟示：班組兩個輪子的飛奔！
輪子維度一：開源增效與節流增效
思索：班組的節流貢獻
制造更高品質的產品
以更低成本制造相同品質的產品
顯性浪費與隱性浪費
輪子維度二：PE思維與IE思維
案例分享：Toyota作業基準書SOP為何與眾不同
思索：班組長的IE思維更重要
輪子維度三：改善與創新
思索：班組更適合改善還是創新？
日本式班組改善文化的4大精髓
細節與過程導向
專研方案
貴在堅持
全員參與
班組改善活動成功的3大秘訣
奉獻點滴智慧
創造雙贏價值
展現人文情懷
輪子維度四：指導與防錯
復雜的事情簡單化、簡單的事情重復化、重復的事情固定化
案例分享：標準化作業SOP與“工程診斷”
案例分享：對于“績效考核制度”的反思
案例分享：現場(chang)目視管理(li)與作業(ye)防(fang)錯Poka Yoke

2.現場浪費的深刻認知
思索：何謂“世界*現場”？
QCDSMPF
案例分享：何為士氣
真正認識浪費
無用：不產生附加值
不精：超額使用資源而創造附加值
案例分享：日本企業的3M
LOSS勉強（無理）、不均勻（むら）、浪費（無駄）
案例分享：大野耐(nai)一的7大浪費

二、現場管理與改善的三大基石實戰（18H）
6S活動，心態！KAIZEN改善，手段！五現主義，作風！
1.   完美6S活動（13H）
糾正班組3大錯誤心態
6S無用論
運動式急功近利
疲勞麻痹
現場6S活動三級水平進化
初級：職場活性化
中級：績效提升
高級：經營革新
專題研討：現場本質化安全
安全的“道正”與“術精”
安全之道
中國：安全第一！
**安全總則：對安全的承諾是無條件的！（原則）
**安全準則：21世紀怕死的才是好員工！（認知）
案例思索：天津港爆炸案
違規操作是“自殺”、違規指揮是“謀殺”（行為）
安全之術
制度保障
硬件保障
預防與訓練（行為）
人員心理健康（安全）
班組安全核心活動：危險預知訓練KYT
班組KYT6大核心活動
安全管理新境界：作業防錯本質化安全
減少對于“人”的依賴以減少“失誤與偏差“
超越“人防”、步入“技防”（誤操作防護）
安全工器具、個人防護品安全
減少人為偏差（糾錯保護）
專題研討：設備消缺
缺陷意識
從設備硬件而言，缺陷就是“微異常”的狀態，但它會惡化而最終演變為故障、甚至事故！
缺陷乃設備殺手！及時消缺才能大幅降低故障、甚至事故的發生率！
人類重大傷亡悲劇的啟示
缺陷類別
設備異常點
安全隱患點
品質瑕疵點
操作困難點
管理混亂點
消缺3步曲
通過點檢、巡檢、維護保養、排除故障等手段發現缺陷
及時匯報、反饋缺陷
及時消除缺陷
機臺操作人員也是消缺管理的主力軍
設備有無缺陷，機臺操作人員比維護保養團隊更敏感！
設備消缺需要全員參與，特別是設備操作人員的自主保全活動
設備的維護保養由3級專業保養推進到操作人員的日常保養
“設備消缺”4大基礎手段
設備（機臺）基礎5S
設備（機臺）日常點檢與紅牌作戰
設備（機臺）初期清掃與集中消缺
設備（機臺）定期維護保養的4個必須
專題研討：提升效率的IE利器
案例分享：“模塊化生產”與“流線化生產”
思索：低效率的源流分析
生產單元效率提升4大基礎IE手段
布局分析、工程分析、動作分析、時間分析
工程分析的3大指標：提防“集體腐敗”！
節拍生產Takt Time
工序平衡率、工序飽和率、工程飽和率
時間分析案例分享
時間稼動率：稱稱生產的“凈重”
班組損失工時統計與分析
設備OEE統計
動作分析案例分享
動作分析4項基本原則
物流器具改善
物料品質保證、快速數量清點、物料取拿快捷、搬運迅捷
生產用工裝夾具改善
簡便自動化LCIA
生產方式改革案例分享
長線短線化
短線細胞化（工序間距緊湊化）
細胞混流化
細胞柔性化
細胞鏈接：Transimission
站立作(zuo)業、走動作(zuo)業，最終實現員工多能化、全能化、生產柔性(xing)化

2. KAIZEN改善活動（2H）
思索：“改善”與“創新”理念的深刻差異
班組改善活動的3大真諦
智慧創造
案例分享：“精靈皮匠”自主改善小組
反省與改進
案例分享：設備故障記錄表
打造學習型班組
改善活動的8D思維
3.五現主義（3H）
五現主義
Gemba 現場、Gembutsu
現物 、Genjitsu 現實 、Genri 原理、
Gensuko原則
案例分享：豐田A3報告三現五原則表
五現主義實戰
徹底的5現主義：心動不如行動
5W2H徹底運用：古板的日本人與模糊的中國人
以“實物”+“數據”說話
“合情”又“合理”才能順利實施，有效對策
追本求源，徹底對策

三、現場管理的三大方法（1H）
標準化、目視化、看板化
1. 標準化：基準化，管理基礎
2. 目視化：透明化，降低難度
目視管理的概念與特點
目視管理的常見項目與典型案例
目視管理的3級水平
目視管理的作用：高揚士氣、提高效率、暴露問題、判斷準確
3. 看(kan)(kan)板化：增加精度，管理(li)看(kan)(kan)板構筑目(mu)標管理(li)的運作平(ping)臺(tai)

四、現場改善的2大活動（1H）
現場自主管理與自主改善活動
1. 改善提案制度
改善提案活動的成功經驗與失敗教訓
案例分享：豐田的“創意功夫”
2. QCC活動
QCC活動的成(cheng)功關鍵(jian)因素

現場管理 培訓課程