IE工業工程應用與實戰技法提升
講師：陸(lu)偉華(hua) 瀏覽次數：2617
課程描述INTRODUCTION
IE工業工程應用與實戰技法提升培訓
培訓講師：陸偉(wei)華
課程價格：￥元(yuan)/人(ren)
培訓天數：2天
日程安排SCHEDULE
課程(cheng)大綱(gang)Syllabus
IE工業工程應用與實戰技法提升培訓
課程背景：
在當今制造技術高度透明的情況下，為什么不同工廠的制造成本差異會在30%-60%？（行業調查）；為什么在一些人看來是虧本的生意，而另一些人確認為很好做，并且產生了相當高的利潤率？現代IE的發展，正引領一場制造業的效率革命，過去：以品質求立足，如今：靠效率求生存！在現代IE眼里：我們的工廠至少存在30%以上的效率提升空間，同時還可以降低20%以上的成本
您的企業有這樣的情況出現嗎？多樣少量，中間庫存和各種浪費驚人！動態管理難以實現！產品在不斷降價，成本難以同樣快速的降下來！想進一步提高生產效率卻找不到突破點，改善的效果總是不明顯！
IE是世界上最成功的生產效率提升方法，通過 IE 提高內部運作的過程效率持續消除浪費，實現內部增值最終向客戶提供完美的服務，應用 IE 方法實現精益 “ 一個流 ” 生產、平衡生產線、改善布局等，真正明白為什么德國、日本、*的生產技術總是處于高端水平，知道如何通過產能標準書控制成本，從而靈活應對多品種、小批量、短交期的生產效率管理，壓縮庫存和生產周期，降低成本形成企業的核心競爭力。 本課程重點傳授系統的基礎 IE 專業知識，及在工作中的實戰技法，工作中常遇到的問題與應對技法。將工作中表面看起來不相關，但其實互相關聯；看起來一團亂麻，其實因果分明的疑難問題 . .
課程目標
.從系統的角度了解現代IE（工業工程）的真正含義及發展歷史
.學習衡量工廠效率的指標定義及計算方法，明確IE工作的方向
.學習如何區分增值和非增值的工作及活動，以增值的方法優化流程，提高效率
.系統學習傳統及現代的IE改善手法，從大量實例中感受IE改善帶來的成果
.多品種少批量情況下的IE解決方案：單元化生產線設計方法與運用
.全面學習工廠各個環節存在的浪費及消除各種浪費的方法，*限度降低制造成本
課程時間：2天，6小時/天
課程對象：從事生產管理相關工作的經理、主管、工程師，工業工程（IE）及工藝工程（PE）工程師、技術員
課程方式：技能傳授+理論引導+案例與故事穿插+游戲互動
課程大綱
第一講： IE職能分析及組織設計
一、IE工程的定義及發展概況
1. IE的發展歷史與變革
2. 傳統IE手法與改善工具
3. 現代IE的發展趨勢
4. 精益生產與現代IE的區別及聯系
案例：中泰龍家居集團生產周期如何重10天減到4天
案例：某鎖具公司企業從7天填線期到一天出成品
二、職能組織與IE效率
1. 現代*企業組織結構分析
2. 生產工程（工藝工程）職能分析
3. 工藝工程與IE效率的關系
案例：蘇27飛機的案例
案例：美的電磁爐IE經驗分享
4. 生產計劃（PMC）
1）職能分析
2）生產效率
6. 生產部門關鍵職能分析
7. IE技術手法在生產部門的運用
8. 品質部門關鍵職能分析
9. 品質成本分析與IE效率
10. 各職能部門關鍵的管理績效指標
11. IE在工廠應有的管理角色定位
12. IE與工廠職能部門的協作關系
案例：索尼生產計劃管理與控制
案例：美的生產計劃控制體系
第二講：標準時間設定及標準化
一、標準時間設定方法
1. 預設時間法（PTS）簡介
2. 現代IE常用的預設時間法（MOD法）
3. 模特法（MOD）原理及其在IE預設時間中的運用
4. 作業時間秒表分析法
5. 人機作業時間分析
6. 寬放原理及標準時間設定
案例：北汽銀翔時間測定案例
小組活動：實例分析與計算
討論：我們所管轄的區域時間優化的空間是多少，該如何去優化，創造的年效益是多少？
二、標準化作業實施方法
1. 產品制造工藝、工序分析
2. 制造工藝標準化實施步驟
3. 工序安排及作業內容標準化
4. 標準化作業指導書（WI）制定及員工培訓
案例：美的電磁爐標準化的過程
案例：索尼標準化實施的流程
討論：我們公司如何實現作業標準化并落實
總結：江門供電局是如何落地的
5. 生產條件標準化
1）設備工具
2）物料
6. 員工作業動作標準化
7. 標準化作業與效率質量的關系
案例：索尼的一頁紙指導書
討論：如何讓我們的工序標準化，讓傻瓜都能操作（各小組選一個最難的工序）
第三講：IE現場效率改善手法
一、效率定義及分析技巧
1. 生產線標準產能設計與分析
2. 生產性數據收集統計
3. 產線生產效率計算方法
4. 綜合設備效率計算方法（OEE）
案例：偉利電子的效率計算方法（如何*到秒）
二、IE效率改善方法與步驟
1. IE技術對七大浪費的消除
2. 現代IE效率改善的六大方法
3. 動作經濟性原則分析與運用
4. 理論作業瓶頸與實際瓶頸分析
5. ECRS改善手法運用
6. 生產停線異常分析與改善
7. 員工作業異常分析與改善
8. 低質量效率損失分析與改善
9. 自動化在效率改善中的運用
10. 人性化管理與生產效率
案例：富士康如何讓人人都變成IE
案例：美的MDS是如何誕生的
實操：每組拆解本公司的一個產品做分享（各組產品不能雷同）
三、快速換線（SMED）效率改善
1. 換線時間統計與分析
2. 區分內部作業時間與外部作業時間
3. 識別同步作業改善機會
4. 換線活動過程中的典型浪費分析
5. 縮短換線時間50%的六大步驟
實操：改善實例演練（各小組準備一個型號的換模、線計劃）
第四講：單元化生產線設計
一、生產線設計
小組活動：生產線模擬
1. 生產線設計原理與基礎
2. 生產線現場存在的典型浪費分析
3. 生產線布局設計的六項基本原則
4. 如何在生產線設計時減少作業浪費
5. 設備加工細胞單元化的風險與挑戰
二、單元化生產線設計步驟
1. 產品分族的重要性、產品分族方法
2. 設備加工型單元線節拍設定方法
3. 單元流水線節拍設定原則
4. 工序半成品緩沖庫存（IPK）、物料補充系統/數量、頻率
三、IE工作關于人的問題與處理
1. IE的角色定位與特點
2. IE應有的心理素質與人的問題應對
3. IE“做局”、“造勢”的技術
案例分析：IE的工作策略
討論：讓工廠利潤增加5-10%的方法與步驟
解疑：學員提問及問題解答
IE工業工程應用與實戰技法提升培訓
轉載：//citymember.cn/gkk_detail/64923.html
已(yi)開課時間Have start time
- 陸偉華
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