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【ie改善課程價值】
1、能學會從增值的角度識別出企業存在的8大浪費；
2、理解現場資源運用與各種浪費之間的因果關系；
3、學習各種排除浪費的精益理念、工具及方法；
4、理解IE的價值與改善手法；
5、學會如何有效運用IE改善技巧實務
【課程大綱】
第一講：企業常見的八大浪費
1、制造過多(過早)的浪費
1.1為什么制造過多/早是一種浪費？
1.2為什么會生產過多？
1.3 如何避免制造過多的浪費
2、庫存的浪費
2.1為什么庫存是一種浪費？
2.2 為什么說庫存是萬惡之源？
2.3 如何避免產生庫存的浪費
3、搬運的浪費
3.1搬運浪費形成的原因
3.2解決搬運浪費的方法
4、等待的浪費
4.1各種等待浪費形成的原因
4.2解決各種等待浪費的方法
5、加工作業的浪費
5.1什么叫多余的加工作業？
5.2如何避免產生加工浪費的產生
6、動作的浪費
6.1動作浪費知多少？
6.2解決動作浪費要靠IE工具
7、不良返工的浪費
7.1不良品是如何產生的？
7.2 如何杜絕-精益防錯
8、員工智慧的浪費
8.1為什么說員工智慧的浪費是*的浪費？
8.2 如何才能避免呢？
第二講：IE改善
1、IE技術基礎
1.1 IE的原理與發展歷史
1.2 IE技術的核心內容和追求目標
1.3工廠如何活用IE思想
1.4 訓練員工用IE的眼光看問題
2、生產力與生產效率的衡量指標
2.1 生產效率與企業競爭力
2.2 效率評價指標
2.3效率改善的基礎與改善方向
2.4運用IE技術改善的原理、原則
2.5消除瓶頸
2.6現場7種浪費分析與IE
2.7如何減少浪費，保持流程增值
3、工程分析與改善
3.1工程分析的定義與目的
3.2工程分析的種類與記號
3.3工程分析改善的基本步驟及注意要點
3.4 加工效率的改善
3.5檢查效率的改善
3.6停滯與等待的分析與改善
4、動作改善十法
4.1動作分析的要領
4.2動作改善十法介紹
4.3運用動作分析提高動作效率
4.4運用動作經濟原理提高效率
4.5動作改善案例
5、IE平衡分析與山積表
4.1 平衡率概念
4.2 平衡率計算
4.3 平衡率與省人化關系
4.4 山積表的作用
4.5 山積表的運用
6、IE改善實踐：標準作業
6.1 標準作業三件套介紹
6.1 標準節拍/作業票/作業組合票
6.3 工程能力表
6.4 標準作業實踐
專家介紹：謝宗誠 老師
TPS高級咨詢顧問
TTT培訓師
精益六西格瑪黑帶
曾在日本豐田公司接受改善技法訓練
曾任豐田中國區TPS推進專家
【實戰背景】
謝老師擁有12年精益管理實踐經驗，5年以上的TPS咨詢經驗。曾在豐田公司負責供應商TPS活動的規劃及總體推進，深受豐田日籍改善專家熏陶。日式改善風格鑄就了謝老師硬朗的現場改善力，并在日本獲得TPS改善技法訓練。
謝老師幫助眾多豐田系統供應商進行TPS輔導，輔導項目涵括：JIT(拉動式生產)架構的建立與實施、省人化項目推進、倉庫精益生產活動推進、全供應鏈L/T管理活動推進、SMED、標準作業、內部物流推進，協助供應鏈建立跨供應鏈的輪換體系（job rotation）的建立。
主導的華南地區豐田研修會，幫助不同企業實現平均倉庫面積低減了53%↓，生產線效率提升20%↑，生產及生管班長級受訓409人次，實現某發動機企業機型切換時間從20分→48秒，整個工場L/T從30.5天→16天。
謝老師從事咨詢培訓工作多年，先后為國內外企業提供過精益轉型咨詢與培訓活動。擅長精益生產運營體系的構建，kanban拉動生產方式的應用，企業核心人員培養，診斷、輔導、優化、再造企業核心流程，中小企業戰略規劃和績效管理體系構建等領域，特別是針對中國企業特色提出具有實操性的解決方案及實施咨詢項目的系統輔導有著豐富的實戰經驗。主要專注于離散型企業（汽車、電子、機械、服裝、印刷、陶瓷、五金、塑膠、石材）與連續性企業（化工、醫藥、鋼鐵）的持續改善。
【項目業績】
為天津某壓鑄公司進行一對一輔導，指導項目5個：“一個流”Layout、在制品低減、5S、品質提升、換型時間短縮；生產生產效率提升50%，換型時間下降35%，生產周期縮短50%，品質提升45%，省人化45%。
為深圳某印刷企業進行了精益成本核算體系的構建，通過成本核算完善企業的BOM體系，并督促現場自主改善，2010年上半年為企業節約了350萬元；借助績效考核的項目輔導，在人員不變的前提下效率提升了20%↑。
為山東(dong)某汽車配件公司、江蘇某機(ji)械企業進(jin)行了(le)標準工時體系的(de)建立、布局改善、5S與目視化、提(ti)案制度導入(ru)等項目進(jin)行輔導，生產效率(lv)提(ti)升25%，在庫降低(di)了(le)50%，扎實了(le)企業的(de)管理基礎。