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導讀：深圳青島啤酒朝日有限公司于建廠于1999年，從建廠年產2萬噸到2013年年產量達50萬噸；年庫存周轉率達30次以上，平均庫存周期11天；13人管理24000平米成品倉庫；響應客戶需求98%…… “喝啤酒就喝新鮮的青島啤酒”，這不是一句空洞的廣告詞，背后支撐它的是其企業內高效物流運作及前沿的供應鏈管理戰略思想。經走訪發現，青啤在物流信息化、搬運裝卸集裝化、儲位精細化、設施布局科學化等方面經過不斷實踐摸索，走出一條符合自身特色的高效物流管理之路。 青島啤酒前身是日爾曼啤酒股份股份有限公司青島公司，是1903年8月在中國的第一座以歐洲技術建造的啤酒廠。2013年止，青島啤酒已在國內18個省有55個瓶裝廠，深圳工廠主要生產純生品牌，是較少幾家能生產純生品牌的一家瓶裝廠，產品輻射區域為全國。作為快銷行業，其產銷平衡的協調是最重要問題，青島總部有定制的信息系統，根據瓶裝廠*產能及區域歷史銷售及預測進行戰略匹配，在充分利用產能同時使得物流成本*。 走進工廠內部，首先見到的是整整齊齊堆放著一板板直立的空瓶（青島純生必須用新瓶），據介紹這是2013年下半年對供應商的新要求，之前全用麻袋運輸和裝卸，不僅物流效率低下，更重要的是在上灌裝線時需人工取出再按上線的要求擺放，增加了物流環節，成本高、效率低下。如今通過托盤化運作，最小流通單位由袋改為板，整個物流過程中的搬運、裝卸、儲存、運輸、上線、均以集裝化方式運作，效率得到提高，可以直接到生產線邊。 深圳青啤的成品倉有三個，與成品罐裝線形成“凸”字格局。總面積24000平米倉庫（三個足球場面積）空間僅由13人管理，庫存能力達16000噸，平均人均管理面積1800平米。之前由于管理粗放，見空就放，對倉容利用率不高，由于庫內通道堵塞及查找耽誤，常出現發貨延遲。隨著產量持續走高，倉儲資源嚴重不足。后經過精細測量，整體規劃出儲位和通道，使得倉儲能力提高了10%-20%。 由于啤酒是重貨，在堆放的高度上和空間利用率形成矛盾，為充分利用倉庫高度，青啤人經過優化托盤碼放，加強底層的承受力，最終定為三層標準。為充分利用面積，青啤人先后經歷過選用1200mm*1000mm和1000mm*1000mm規格托盤的過程，最終選定1100mm*1100mm規格，一來與啤酒小箱包裝吻合度最高，二來與集裝箱或箱式貨車的230mm寬形成匹配。要將1100mm*1100mm的托盤一層層疊起來，自然少不了叉車司機的高超駕駛技術。為幫助司機技術的提高，在白天操作過程中，公司安排專人拍攝叉車行駛路徑、貨叉取貨、入位的全過程，晚上以錄像的方式集中討論待改善的操作動作，以此來不斷提高駕駛技能。 因生產批次數量有多有少，對儲位能力的需求大小不一，為提高倉儲利用率，更好實現先進先出，管理者將青啤的儲位分為標準的大儲位（比喻某區60板為一個儲位）和隨機的小儲位來實現倉儲能力的柔性，從而滿足多樣化的需求。 為滿足客戶差異化的需求，青啤的庫存SKU達80種之多。如何將合適的產品放在合適的地方，并能快速揀出來，這曾經是一個難題，而青啤通過自行開發的倉儲管理系統（WMS）信息系統使得這一問題不再存在。第一，系統會分析，對大進大出的品類儲位規劃在靠進出貨口；流量低周轉慢的品類離出入口遠些。第二，每支啤酒在灌裝后，由專用激光機在瓶蓋上打上*性的條碼，在裝箱后，內裝每支酒條碼與紙箱上條碼建立集裝關聯；裝上托盤后，箱條碼又與板條碼建立集裝關聯；叉車來取貨入庫時，車載終端又使板條碼與庫位條碼建立關聯。有了WMS系統的數據分析、識別功能，支持了物料在庫內的流動距離最短，并將客戶交付的內部前置期縮到最少。第三，叉車司機按包含產品批號的出貨指今從儲位取出貨物裝上來廠提貨車輛（青啤對物流承運商車輛信息化有要求），物流承運商車輛又通過自帶車載終端與貨物建立關聯。青啤通過WMS追溯到產品運到下游CDC(*物流中心)、RDC（區域物流中心）、FDC（終端物流中心）或經銷商的全過程。此過程與當今的IT數碼產品的追溯理論如出一轍。 青島啤酒在企業物流管理的實踐中從沒有停止過創新的腳步，下一步面臨更多的挑戰，如華南生產部與銷售部是分離的，信息傳遞經多個環節，如何規避“長鞭效應”、如何提高產銷協同將是更嚴峻的問題；在企業信息化的過程，經銷商、批發商實力及管理能力參差不齊，推行全程的產品追溯系統面臨困難；由于工廠地理位置及早期規劃等原因，工廠沒有設計裝卸貨臺，集裝箱裝箱過程仍需人工輔助，在物流環節仍規避不了對高強度體力的依賴……隨著技術進步、青啤保持持續不斷地創新，供應鏈系統績效將會持續提升，不久之后，消費者就真的能飲到像鮮奶一樣的啤酒。

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