卓越現場管理與改善
講師：宋傳承 瀏覽次數：2573
課程描(miao)述INTRODUCTION
現場管理與改善培訓
培訓講師：
課程價格：
培訓天數：日程安排SCHEDULE
課程大綱Syllabus
現場管理與改善培訓
課程大(da)綱
第一講、精益生產的基(ji)本思想
1、精益(yi)思想(xiang)介紹
2、精益(yi)生產方式(shi)的由來
3、精(jing)益生產的(de)核心(xin)武器：現場改善
第二講、精益生產的核心思(si)想剖析：
1、增(zeng)值與非增(zeng)值活動介紹
2、精益生產過程分析方法
3、精益生產(chan)現(xian)場(chang)改善活動(dong)介紹(shao)
第三講、現場八大浪費
2、現場(chang)管理追求零浪費
3、現場管理約束(shu)資源與非約束(shu)資源
4、現場管理活動從哪(na)里著(zhu)手
5、案(an)例：日、美企(qi)業現(xian)場管理活動運用與發展
第四講、現場管理(li)的基(ji)礎：時間管理(li)
1、時間(jian)分(fen)析基(ji)礎---經濟動(dong)作(zuo)
2、時間研(yan)究與(yu)生(sheng)產線平衡(heng)
3、時間研究目的與方法
4、秒表(biao)，記錄(lu)表(biao)，流程分解(jie)原則
5、標(biao)準工時結構與測(ce)時計(ji)時方法(fa)
6、標準工時(shi)制(zhi)訂
7、實際時間與標準時間的差異補正
8、標準工時的意義
第五講(jiang)、現場管理(li)之動素分析
1、動(dong)作經濟原則與三(san)角形原理(li)（螺栓活動(dong)）
2、12種動作浪費
3、分析動作分析
4、動作分析的目(mu)的與(yu)改善(shan)順序
5、案例分(fen)析
第六講、現場管理之(zhi)精(jing)益布(bu)局(ju)（layout）
1、現場工藝工程分析
2、生產(chan)布置結構分(fen)析(xi)
3、精益布置(zhi)的(de)基本形式
4、布置分(fen)析和改(gai)善
5、工作(zuo)單(dan)元的柔性設計
6、單元制生產模式
7、現場精益布局案例介紹
第(di)七講、搬運分(fen)析(xi)和(he)原(yuan)則
1、影響搬(ban)運的因素，搬(ban)運路徑分析(xi)
2、改善(shan)搬運方式的著(zhu)眼(yan)點
3、搬運工具設(she)計與(yu)選(xuan)擇(ze)
4、工廠內部(bu)物(wu)流(liu)現場改善
第八講、生(sheng)產(chan)線平衡(heng)（演練：生(sheng)產(chan)線平衡(heng)）
1、全員(yuan)生產性維護（TPM）
2、快速切(qie)換---切(qie)換改善
3、案(an)例研討
第九講、精(jing)益生產現場(chang)管理之程序分(fen)析
1、流程分析
2、流程分析概述(shu)
3、流程分析記號
4、流(liu)程分析的(de)步(bu)驟
5、流(liu)程圖(tu)，數據(ju)收集，流(liu)程分析，改善(shan)方案，標準(zhun)化
老師介紹：宋傳承
中(zhong)國少(shao)壯派精益生產實(shi)戰專家。
廣汽集團工(gong)廠規(gui)(gui)劃、精益(yi)(yi)物流(liu)規(gui)(gui)劃與(yu)布局、精益(yi)(yi)物流(liu)方式和MES系(xi)統導(dao)入負責人。
項目業績(ji)：
1、工(gong)廠(chang)規(gui)(gui)劃(hua)(hua)，研(yan)究(jiu)各大汽車(che)廠(chang)生產方式及(ji)物(wu)(wu)流模式，參與新工(gong)廠(chang)規(gui)(gui)劃(hua)(hua)，layout設計，物(wu)(wu)流規(gui)(gui)劃(hua)(hua)負(fu)責人；
2、精(jing)益(yi)物(wu)流規劃(hua)、倉庫布局(ju)(ju)設計(ji)，結合生產方式建立面(mian)積(ji)最(zui)優化(hua)、最(zui)高效的布局(ju)(ju)，物(wu)流面(mian)積(ji)比其他相(xiang)同產能汽車(che)廠(chang)低(di)減50%。
3、SPS物流(liu)方式建立導(dao)入，建立部分線的SPS物流(liu)方式，提搞生產效率(lv)15%，線邊面積低減(jian)30%，目視(shi)化及管理水平提升，AGV無人搬運系統導(dao)入負責人。
4、建(jian)(jian)立物流(liu)(liu)(liu)流(liu)(liu)(liu)程體系及(ji)標(biao)準(zhun)作(zuo)業體系，建(jian)(jian)立高(gao)效率、低成本(ben)的物流(liu)(liu)(liu)體系，建(jian)(jian)立作(zuo)業標(biao)準(zhun)體系，比其他(ta)相同產能汽車廠(chang)物流(liu)(liu)(liu)成本(ben)低30%。
5、MES物流(liu)系(xi)(xi)統(tong)設(she)(she)計，設(she)(she)計先(xian)進信(xin)息化拉動式(shi)物流(liu)配(pei)送系(xi)(xi)統(tong)，通過系(xi)(xi)統(tong)拉動實(shi)現高(gao)效JIT，實(shi)現在庫*。
曾任(ren)豐田(tian)電裝TPS主(zhu)任(ren)：創造了電裝公司歷史上(shang)的(de)精益(yi)改善(shan)奇跡(ji)。負責電裝公司及(ji)(ji)供應商豐田(tian)生產(chan)方式(shi)(TPS)的(de)推(tui)(tui)行，看板拉動(dong)式(shi)生產(chan)方式(shi)的(de)構建，省人(ren)化項目推(tui)(tui)進，工場工數管(guan)理體制(zhi)建立及(ji)(ji)推(tui)(tui)進，生產(chan)、生管(guan)每月需求人(ren)員計劃的(de)監控及(ji)(ji)調整；L/T短縮活動(dong)推(tui)(tui)進，倉庫物流(liu)布局及(ji)(ji)改善(shan)活動(dong)推(tui)(tui)進，EF（效率工廠）活動(dong)五年規劃與推(tui)(tui)行。
項(xiang)目業績：
1、構建了(le)電(dian)裝公司倉庫管(guan)(guan)(guan)(guan)理(li)(li)(li)5道具管(guan)(guan)(guan)(guan)理(li)(li)(li)體系(xi)：受注(zhu)進度(du)管(guan)(guan)(guan)(guan)理(li)(li)(li)、集貨(huo)進度(du)管(guan)(guan)(guan)(guan)理(li)(li)(li)、出(chu)貨(huo)處(chu)理(li)(li)(li)完了(le)管(guan)(guan)(guan)(guan)理(li)(li)(li)、出(chu)貨(huo)明示管(guan)(guan)(guan)(guan)理(li)(li)(li)、卡車達到管(guan)(guan)(guan)(guan)理(li)(li)(li)；并建立了(le)平準化(hua)集荷看板(ban)(ban)管(guan)(guan)(guan)(guan)理(li)(li)(li)體系(xi)、制(zhi)品領(ling)取看板(ban)(ban)管(guan)(guan)(guan)(guan)理(li)(li)(li)體系(xi)，在生(sheng)管(guan)(guan)(guan)(guan)導入了(le)48分割(ge)/日的后(hou)補充(chong)領(ling)取方式。部分生(sheng)產(chan)線(xian)導入了(le)完全的后(hou)補充(chong)看板(ban)(ban)拉動體系(xi)，使倉庫面積低減(jian)了(le)53%。
2、主導電(dian)裝(zhuang)公司生(sheng)(sheng)產現(xian)(xian)場省人(ren)化項目活動(dong)：07年到10年期間在電(dian)裝(zhuang)主導IE現(xian)(xian)場改善研修(xiu)活動(dong)多次，平均每條生(sheng)(sheng)產線效率提(ti)升20%，共省人(ren)17人(ren)。主導倉(cang)庫現(xian)(xian)場改善，創建適(shi)合倉(cang)庫的標(biao)準(zhun)作業體制，低減人(ren)工25%，面積使(shi)用率提(ti)高30%。
3、推行(xing)豐田生產(chan)方式(shi)(TPS)—建立看板(ban)拉動式(shi)生產(chan)方式(shi)：06年(nian)到09年(nian)間，5條新生產(chan)線導入準化后補(bu)充生產(chan)體制，實行(xing)看板(ban)的拉動生產(chan)。
4、工時管理活動（效率提升(sheng)與(yu)少(shao)人(ren)化(hua)柔性生(sheng)產(chan)(chan)項目）建立和推(tui)進：08年(nian)建立生(sheng)產(chan)(chan)線(xian)工數(shu)管理體制(zhi)，09年(nian)建立生(sheng)管倉庫工數(shu)管理體制(zhi)，年(nian)度(du)達(da)成了(le)公司(si)15%的省人(ren)化(hua)目標。
5、通過導(dao)入L/T（LeadTime）時間管理，對生產(chan)線生產(chan)LOT的(de)(de)低減(jian)、快速換模方(fang)(fang)案推進、安(an)全在庫的(de)(de)低減(jian)，部品(pin)訂單發注方(fang)(fang)式的(de)(de)變更，貨車輸送頻率的(de)(de)調整，整合物流的(de)(de)實施，最終整個(ge)工場(chang)L/T從30.5天→12天。
6、SMED活動(dong)推行(xing)：07年(nian)(nian)度曾(ceng)將(jiang)(jiang)燃油品事業部SIFS（燃油泵(beng)生(sheng)產(chan)(chan)線(xian)）機型切(qie)換(huan)時間從(cong)20分→48秒，生(sheng)產(chan)(chan)批量(liang)從(cong)大(da)批量(liang)生(sheng)產(chan)(chan)→240臺(tai)(tai)/LOT→24臺(tai)(tai)/LOT。08年(nian)(nian)-09年(nian)(nian)曾(ceng)將(jiang)(jiang)IAFM（空氣進歧管(guan)生(sheng)產(chan)(chan)線(xian)）機型切(qie)換(huan)時間從(cong)180秒→12秒，生(sheng)產(chan)(chan)批量(liang)從(cong)大(da)批量(liang)生(sheng)產(chan)(chan)→60臺(tai)(tai)/LOT→2臺(tai)(tai)/LOT。
7、08年(nian)-09年(nian)公司成本(ben)低(di)減主要推進責(ze)任者之(zhi)一：08年(nian)上半年(nian)完(wan)成工廠內(nei)酒精使用量減少案(an)、無(wu)塵(chen)紙內(nei)供案(an)、包裝材設計費用低(di)減案(an)、統合物流(liu)運行案(an)等(deng)，上半年(nian)完(wan)成公司成本(ben)低(di)減100萬元。
現場管理與改善培訓
轉載：//citymember.cn/gkk_detail/1225.html
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