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生產現場管理培訓

【課程背景】：
公司生產效率低，成本高，品質不穩，交期不準,急需改善
訂單多但每個訂單量卻很少（多批少量），現在的生產模式不適應
想要推行精益生產，但聽說成功的案例很少（有推行過失敗或反彈了），那下一步應該怎么做?
想要改善不知從何入手，以前學的理論性太強，到操作層面上就不行了
每天都做點的改善，不知系統如何改善，不知收集那些數據，如何分析數據和制定改善方案，以及如何推行改善
老板定期下達降低成本的指標，天天盯著產線，麻木了，想學學更新的東西，想看看做的好的公司怎么做的。
生產線員工不穩定，抱怨多，辭工率高，管理人員壓力大，工作主動性差。
部門之間本位主義嚴重，互相扯皮推卸責任
如何讓全員掌握一些日常的改善手法或改善理念,多參與改善多提改善建議.
在工作中運用工業工程(IE)的一些手法,有些地方不明白.
怎么說服老板強有力的支持我? 改善的時候需要老板給我什么承諾.
改善的時候經常遇到抵制(釘子戶)怎么辦?
改善的時候效果不好,數據老是上不去怎么辦?
改善的時候員工天天抱怨比以前累,勞動強度大,什么原因,怎么說服他們?
沒什么就是想學一套系統的改善方法,能用到工作中
《現場管理與改善實務》是綜合應用工程技術、管理科學和社會科學的理論與方法知識，對人、物料、設備、能源和信息組成的集成系統進行規劃、設計、管理、改進和創新活動，以達到降低成本、提高質量和效益的目的。《現場管理與改善實務》這門課程，是康建平老師專為企業設計的一套改進和加強生產管理、提高生產和工作效率、降低生產成本的課程。以當今國際先進的生產管理理論及多年的實戰經驗，融合國際上著名企業成功的管理方法，歸納總結出的一套提高效率的管理方法!
本課程旨在幫助企業解決生產管理中的工作效率、質量、成本問題，以最迅速有效的方式幫助企業強化生產管理，建立效率評價體系，規范生產計劃，降低成本，改善產品質量，減少安全事故，提高生產效率，最終達到增加經營效益的目的!
如果能(neng)掌握這些(xie)技能(neng)，并且不斷的在企業中運用(yong)，你的企業將不斷進步、所向披靡！

【課程大綱】：
破冰、企業目前的困擾？
您的企業有沒有遇到這樣的問題?
生產反應速度慢!                    
產品多樣少量,中間庫存和各種浪費驚人!
動態管理難以實現!                  
產品不斷降價,成本難以同樣快速的降下來!
想進一步提高生產效(xiao)(xiao)率卻找不(bu)到突(tu)破點,改善的效(xiao)(xiao)果總(zong)是不(bu)明顯! 

【序言】:
1,識別與消除一切浪費、提升效率
現場改善的有力武器
把改善 做到*就是精益生產 
增值與非增值活動 
現場八大浪費 
改善追求零浪費 
約束資源與非約束資源 
從哪里著手 
案例：日、美企業改善運用與發展 
警示：10%的成本降低等于企業增長一倍利潤
案(an)例：價值流程案(an)例分析

2,現場改善的意識與思路
1）成本和效率意識
2）問題和改革意識
3）工作簡化和標準化意識
4）全局和整體化意識
5）復雜問題簡單化意識
6）“5現”主義意識
7）以人為本的意識

第一招   生產要改變—環境是關鍵
現場環境變一變    現場管理系統的鐵三角－三大因素
◇ 人、物、場所的*結合
◇ 生理曲線和物體擺放的奧妙
◇ 定置管理的實施－6S活動
◇ 定置管理的實施技巧
◇ 定置管理的類型和設計原則
◇ 定置管理的有力武器－紅牌作戰
◇ 定點攝影的作用
◇ 定置管理好
◇ 定置管理的案例、圖片
目視管理看一看！
◇ 目視化的改善措施－如何使問題一目了然
◇ 目視化的標識方法
◇ 設備的目視管理 
◇ 模具、工裝夾具的目視管理 
◇ 物料的目視管理 
◇ 品質的目視管理 
◇ 作業的目視管理 
◇ 安全的(de)目視(shi)管(guan)理 

第二招 打破沙鍋問到底---五五分析法
◇ 你看到了問題在哪里？
◇ 生產現場的八大浪費
◇ 生產現場常見問題
◇ 現場診斷的內容和重點
◇ 分析問題的金鑰匙－“5WHY”及“5W1H”
◇ 生產的問題的可能原因
◇ 生產問題的根本原因
◇ 如何透過現象看清生產問題的本質？
◇ 傳統的解決問題的方法與系統地解決問題的方法
◇ 六大因素－人、機、料、法、環、檢的控制
◇ 生產主管在質量控制中的職責
◇ 急性質量故障和慢性質量故障
◇ 連問五個為什么
◇ 關上窗簾的故事
問題根源改一改！
◇ 質量改進的八個步驟
◇ 8D工作法－八項紀律和制度
◇ 現場改善 的(de)金科(ke)玉律

第三招 生產要有效,平衡是頭炮----人機分析法
生產布置 
車間布置的基本形式 
布置分析和改善 
工作單元的柔性設計 
單元制生產模式 
搬運分析和原則 
影響搬運的因素，搬運路徑分析 
改善搬運方式的著眼點
搬運工具設計與選擇 
工廠內部物流改善
生產線平衡（演練：生產線平衡） 
全員生產性維護（TPM） 
快速切換---切換改善
人機聯合分析－人機效率提一提！
◇ 人機工程擠出時間和效益
◇ 現場改善的目的
◇ 生產線改善的實例和動畫
◇ 關鍵路線縮  時間費用省
案(an)例(li)研討 

第四招  看你行不行,動作要標準----動作改善法 
時間分析基礎---經濟動作
分析動作分析 
動作分析的目的與改善順序 
動素分析   
動作經濟原則與三角形原理（螺栓活動）
12種動作浪費   
時間研究與生產線平衡  
時間研究目的與方法 
秒表，記錄表，流程分解原則 
標準工時結構與測時計時方法
標準工時制訂
實際時間與標準時間的差異補正
標準工時的意義 
PTS,綜合數據等 
寬放設定       
案例分析

第五招  生產順不順,流程整一整
流程分析 
流程分析概述 
流程分析記號 
流程分析的步驟 
流程圖，數據收集，流程分析，改善方案，標準化 
工藝流程分析案例
改善四原則ECRS 
分析六大步驟
搬運大有文章可做－搬運時空壓一壓！
◇ 物料搬運優化的原則和方法
◇ 合理化搬運關鍵路線縮一縮！
◇ 生產管理的瑰寶－關鍵路線法
◇ 生產為什么會不平衡－一個法蘭盤引出的思考
◇ 有差異就有辦法
◇ 找出關鍵路線就是勝利
◇ 關鍵路線的(de)優(you)化案例

第六招 快速換模、換線，與生產線、設備效率評價
◇多種少量下SMED的產生
◇快速換線、換模的四個原則
◇快速換線、換模的實施步驟、工具與方法
◇換線、換模活動過程中的典型浪費分析
某背光板企業只用了三個月時間將換模時間從2小時降到20分鐘
◇如何運用TOC破解生產制程瓶頸
◇生產線作業效率、運轉效率與綜合效率
某電子企業生產線綜合效率展示分析
◇設備綜合效率（OEE）計算方法
某臺資企業通過一年的努力將沖麻設備OEE從52%提升到90%
◇生產停線異常分析與改善
◇工裝夾具、半(ban)自動(dong)、全自動(dong)在效率(lv)改善中(zhong)的運用

生產現場管理培訓