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課程背景
經過30多年改革，中國已經成為世界的經濟大國、制造大國和消費大國。但，隨著全球性經濟疲軟以及我國勞動力成本、原材料成本等的不斷提升，導致市場需求萎縮、發達國家高端制造企業向本土回流，中國制造企業正面臨成本提升、訂單減少、出口銳減等一系列前所未有的生存挑戰。縱觀歐洲、*、日本等曾經的世界制造中心的發展史，可以預見在未來的數年之內，我國的生產制造企業只有百分之二十能夠存活下來。所有的企業家都意識到：把企業做專、做精、做強，高效優質，快速替代是生存的*選擇！
很多企業做了很多的努力，引進各種咨詢項目和先進管理理念，但最終都以不了了之或效果不佳而告終。究其根本原因就是：跟風、盲目抄襲、病急亂投醫，花了不少錢，浪費了不少時間，錯過了不少機會。“他人的良藥，有可能就是你的毒藥”，只有把脈問診，結合企業實況，才能開出適合自身企業發展的“妙方良藥”。
課程大綱
第一章 精益生產現場人力資源職業生涯戰略規劃－－－“人才=人財”
1. 人員職業規劃系統管理9級27階71步
2. 設定人員3級們教育管理
3. HR部門的1級教育
4. 使用部門的2級教育
5. 工作崗位的3級教育
6. 確保品質的定期教育
7. 熟練度提升的定期教育
8. 專業技能提升的定期教育
9. 崗位人員多能工育成儲備模式管理
10. 異常聯絡途徑與聯絡組織的教育
11. 人員教育系統成果的運用管理
12. 提高團隊生產力系統的管理
13. 案例：某國際知名教育機構的教育方式分享
第二章 現場生產計劃與控制管理
1. 現場生產不順的問題解析
2. PMC部門中長期計劃的設計與控制管理
3. PMC部門年度計劃的設計與控制管理
4. 生產計劃確定會議
5. 產能負荷分析管理
1） 稼動率的計劃與控制管理
2） 工程良品率的計劃與控制管理
3） 綜合良品率的計劃與控制管理
4） 人均綜合產出計劃與控制管理
① 出勤天數和出勤工時的計劃與控制管理
② 人員辭工率和出勤率的計劃與控制管理
③ 稼動率、良品率的運用管理
④ 全廠人員的人均產出計劃與控制管理
5） 生產L/T計劃與控制管理
6） 生產計劃達成率的計劃與控制管理
7） 納期遵守率的計劃與控制管理
8） 棚卸回轉率的計劃與控制管理
① 原材料庫存量如何計劃與控制管理
② 消耗品庫存量如何計劃與控制管理
③ 在制品庫存量如何計劃與控制管理
④ 完成品庫存量如何計劃與控制管理
⑤ 周轉率的設計與控制管理
⑥ 周轉速度的設計與控制管理
⑦ 存料率的設計與控制管理
6. PMC部門N+2月度計劃與控制管理
7. PMC部門N+2周度計劃與控制管理
8. PMC部門日別計劃與控制管理
9. PMC部門品名別計劃與控制管理
10. 制造部門產線別計劃與控制管理
11. 制造部門多品種小批量的排程管理
12. 生產現場如何優先排序管理
13. 生產現場如何對應插單增產管理
14. 生產計劃日別達成狀況目視化KANBAN管理
15. 日別出貨計劃與實績的推移管理
16. 案例：CA*N（佳能）相機現代化工廠精益生產管理案例分享
第三章 現場精益生產成本如何設計與控制管理
1. 構筑制造成本計劃與控制管理的戰略規劃
2. 為何設置工程管理（MUC微管中心）
3. 工程管理的期待、對象、技能、目的
4. 工程計劃及能力附加計算
5. 設計企業管理哲學
① 設計企業和部門的經營理念、行動方針和行動計劃
② 制定中長期、年度、月度成本推移計劃與實績的控制管理
③ 統計分析、報告、考評、跟蹤管理
6. 職業經理人如何控制成本
① 利潤 = 收入 – 成本
② 如何降低成本
7. 如何用放大鏡觀察企業實力
8. 工廠收益計劃與實績控制管理
9. 工廠制造成本構成管理
① 變動費和固定費的區分管理
② 成本項目計劃、預測、實績差異分析管理
10. 工廠制造成本計劃與實績控制管理
① 變動費的構成與控制管理
② 固定費的構成與控制管理
11. 庫存計劃與實績的控制管理
① 半成品增減費用計劃與實績的控制管理
② 完成品增減費用計劃與實績的控制管理
12. 怎樣找出企業的盈虧平衡點
13. 如何計算企業盈虧平衡點
14. 如何增加企業利益的方法
15. 案例：某集團管理案例分享
第四章 全面推行10S現場管理，杜絕浪費，提高效率，保證品質，降低成本
1. 排除浪費從小事做起，身邊做起，從自我做起，從機制做起
2. 整理－－－ 區分要和不要的
3. 清掃－－－ 掃除垃圾/去除灰塵，更容易識別異常
4. 整頓－－－ 三定+縱橫標準化管理，提高效率
5. 清潔－－－ 保持和監控過程管理
6. 素養－－－ 系統培訓，遵守規定照做，養成團隊協同作戰的意識習慣
7. 安全－－－ 安全才是企業長久生存之道
8. 節約－－－ 建立在現有的基礎上逐步減少的意識
9. 服務－－－ 服務至上，推行下一道工序就是客戶的管理理念
10. 堅持－－－ 持有“三心”才可維持長久管理
11. 效率－－－ 精簡業務，提高效率，降低成本
12. 提高會議效率，排除浪費，降低成本
13. 產品IN/OUT標準化管理，提高效率，降低成本
14. 案例：某世界標桿電子廠案例分享
第五章 TQM全面品質管理，保證品質，減少浪費，降低成本
1. 培養生活品質成本和行動意識教育節約成本
2. 以Cell形式生產，杜絕“4不”不良流出的管理
3. 如何建立CFT跨部門快速響應機制管理
4. 如何運用9D工具改善品質問題
5. 定期實施CORSS工程監查防止不良反復發生。
6. 6M1E分析檢查結果，運用9D持續改善管理
7. 五原則SHEET分析法解決流出源和發生源問題
8. 品質改善課題常態化管理
① 重點問題立項管理
② 改善項目戴明圓環法管理
③ 品質改善課題定期發表管理
9. 案例：某標桿電子廠案例分析
第六章 TPM全員設備管理，提高效率，減少浪費，降低成本
1、日常保全
1.1  故障管理流程
1.2  故障管理記錄表
1.3  故障管理系統的登錄管理
1.4  故障管理系統的6大模塊推移管理
1.5  故障報告過程、內容及時限的管理
1.6  班組報告書的設計及9點重要內容管理
1.7  技術員對故障情況的簡報
1.8  技術員對故障原因的初步診斷報告
1.9  技術員提出暫定和恒久對策及全面水平展開管理建議
1.10 技術員對故障現象和暫定對策的的分析與對策
1.11 技術員對故障要因五五法分析管理
1.12 技術員對根本原因的挖掘及提出恒久對策
1.13 技術員對故障的再發防止對策
1.14 技術員全面水平展開管理防止類似問題的重現
1.15 班組防止故障再發的流程設計管理
1.16 部門對設備管理的月度綜合報告
2、維護保全
2.1  保全管理System
2.2  定期定量維護保全
2.3 “ PQCDS”重點維護保全
2.4  “ABCD”重要程度維護保全
2.5  根據重要程度，按不同的方法進行保全
2.6  按維護步驟進行定期定量維護保全
2.6.1）設備資料
2.6.2）基準書
2.6.3）重點/作業標準
2.6.4）點檢卡點
2.6.5）實施計劃
2.6.6）實施管理
案例1：上下“U”字型和平鋪“U”字型的改善，一機多頭的改善（日資廠）
案例2：TPM + MSS + SAP + IT技術的看板管理（韓國工廠）
第七章 IE工業工程－－－從工程內部和作業方法上排除浪費，降低成本
1. 從工程內部改善為著眼點改善加工、檢查、搬運、停滯的浪費
1.1 如何區分工程內部的加工、檢查、搬運、停滯時間
1.2 加工的浪費
1.2.1  加工方法的浪費
1.2.2  過量加工的浪費
1.2.3  產能不平衡的加工浪費
1.2.4  不良品返修的等待浪費
1.3 檢查的浪費
1.3.1  檢查及調查不良原因的浪費
1.3.2  死亡診斷書到健康診斷書的改善
1.3.3  按序檢查到自主檢查的改善
1.4 搬運的浪費
1.4.1 工位間布局不合理
1.4.2 工序內布局不合理
1.4.3 集中搬運的浪費
1.4.4 加工時間差的浪費—訂書機原理改善
1.4.5 搬運工具本身的浪費
1.4.6 工程間移動的浪費
1.5 停滯的浪費
1.5.1 個人負荷能力不匹配
1.5.2 同步化、等量化改善
1.5.3 針對機械故障的改善
1.5.4 因生產計劃變更在庫的改善
1.5.5 應對作業者安心而在庫的浪費
1.5.6 針對制品不良對情報及時共享化
1.5.7 移動時間差的改善
1.5.8 因人設崗的窩工浪費
1.5.9 管理不良的浪費
1.6 案例：某食品機械廠L/T 改善案例
2. 從作業方法改善為著眼點，提高作業者的效率意識
2.1 工作流程和工作內容標準化管理
2.1.1 規范化管理是消除浪費的捷徑，提高團隊執行力的有力保障
2.2 經濟動作分析改善五原則
2.2.1 不搖頭：減少不必要的動作浪費，提高附加值高的動作和穩定性
2.2.2 不轉身：遵循自然法則，減少人體疲勞度和移動距離，提高工作效率
2.2.3 不插秧 ：減少頻繁彎腰動作給人造成的傷害，才能保持工作長期高效
2.2.4 三定、就近依序：減少手臂移動的距離，縮短貨物拿取時間
2.2.5 指差確認法：看、指、讀、聽、想全面防錯，提高工作效率
2.3 提高作業效率的9大手法運用案例解析
2.3.1 防呆法：如何避免做錯事，使工作第一次就做好的精神能夠具體實現
2.3.2 動改法：改善人體動作方式，減少疲勞，工作更舒適、高效，莫蠻干
2.3.3 流程法：研究事務流和產品流之間障礙，藉以發掘出可以改善的地方
2.3.4 五五法：借著質問的技巧來發掘自我或部下的改善的構想
2.3.5 人機法：研究探討操作人員與機器工作過程，藉以掘出可以改善地方
2.3.6 雙手法：研究人體雙手在工作時的過程，藉以發掘出可以改善的地方
2.3.7 抽檢法：借著抽樣觀察的方法能迅速有效地了解問題的真象
2.3.8 JTKN法：聽、聞、看、摸法早期發現異常，滅絕問題于萌芽狀態
2.3.9 YOBOU法：是不接收不良、不設計不良、不制造不良、不流出不良的事前管理
2.4 案例:某微電子廠案例解析 / 豐田汽車道場案例 / 波音公司道場案例
3. 如何剔除現場不產生價值的65個代表性動作
1.看    2.聽    3.摸    4.聞    5.掃    6.推    7.拉    8.敲    9.教
10.取下 11.發送 12.尋找 13.配齊 14.區分 15.換手 16.按壓 17.通過 18.寄存
19.走動 20.搬運 21.保持 22.窩工 23.等待 24.恢復 25.裝卸 26.放置 27.選擇
28.調試 29.調整 30.校正 31.定位 32.試做 33.測量 34.監視 35.檢查 36.對照
37.重工 38.重復 39.重寫 40.重推 41.重置 42.反復 43.往返 44.取放 45.升降
46.重新移位 47.重新卸妝 48.重新定位 49.重新檢查 50.臨時配線 51.臨時安裝
52.臨時插入 53.臨時插入 54.臨時記錄 55.臨時放置 56……
第八章 全面提高生產效率低成本的改善秘訣－－－精益價值流分析改善
（一）  從事務流優化著手，快速提高生產力
LP VS SIX Sigma管理有何不同
企業總價值流如何分析
1. VOC + VOB價值流如何分析
1.1 如何建立流程開始點和終止點
1.2 如何分析部門間的流程時間
1.3 如何分析部門內的流程時間
1.4 部門間的映射流程如何分析
1.5 事務流的處理時間如何分析
1.6 如何識別部門間的浪費時間
1.7 如何識別部門內的浪費時間
1.8 通過價值流分析，我們發現了什么，改善了什么
1.9 如何利用牛皮紙分析法對事務價值流進行改善分析
1.10 從事務流LEAN的改善可排除哪些浪費現象
1.11 實施LEAN改善后，效果分析管理
（二） 從化產品流優化著手，快速提高生產力
1. 從現場結構識別浪費，優化布局
1.1 未來企業產品價值流和效率改善方向在哪里
1.2 LP產線如何配置
1) 如何識別離島式布局
2) 如何設計中心平衡工程配置模式
3) 如何設計單元“U”型工程配置模式
4) 如何設計一個流的配置模式
1.3 什么是負荷產能？如何計算？
1.4 TAKT節拍時間如何計算
1.5 如何快速對多品種小批量進行排程設計
1.6 怎樣分析工序浪費時間
1.7 如何優化制造流程，快速提高生產力
1.8 如何分析產品流的時間節點
1.9 工程內部流程時間如何改善
1.10案例：LP生產線布局產改善案例
1) 某電子廠“平鋪 U”+“上下U” 型配置改善案例
2) 某電子廠的離島式布局如何改成流水線布局案例分享
第九章 工業4.0管理智慧生產到智慧工廠，短流程好品質高效率的管理模式
1．GT（Group Technology—GT）群組技術運用管理
2．建立環境與虛擬制造
3．CPS綜合運用（智慧生產到智慧工廠）
4．聯想集團供應鏈系統信息系統化管理案例分析
5．TOYOTA(豐田)制造PMC多品種小批量生產計劃與物料的控制管理案例分析
6．美英合資企業的物料入出庫IMS IT智能管理系統 & SMT防錯防呆IT系統案例分析
7．磨具工廠4.0的運用管理案例分析
第十章 精益生產指令是如何落地落地生根的
1．態度不等于結果
2．職責不等于結果
3．任務不等于結果
4．好的執行力是靠制度管人，靠完善的監督系統管理出來的
5．好的執行力是靠“0”成本的贊美落地生根的
6．軍隊的執行力是怎樣形成的案例分析