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FMEA失效模式培訓課

課程背景
FMEA是1960 年代*太空計劃所發展出來的一套手法，為了預先發現產品或流程的任何潛在可能缺點，并依照其影響效應，進行評估與針對某些高風險系數之項目，預先采取相關的預防措施避免可能產生的損失與影響。近年來廣為企業界做為內部預防改善與外部對供貨商要求的工具，是從事產品設計及流(制)程規劃相關人員不得不熟悉的一套運用工具。FMEA是系統化的工程設計輔助工具，主要利用表格方式協助進行工程分析，使其在工程設計時早期發現潛在缺陷及其影響程度，及早謀求解決之道，避免失效之發生或降低影響，提高系統之可靠度。因此盡早了解與推動失效分析技術，是業界進軍國際市場必備的條件之一！
課程收益
1、預先考慮正常的用戶使用和制造過程中會出現的失效。
2、有助于降低成本提升效益，預防不良品的發生。
3、建立產品可靠度保證系統，具備整體的概念。
4、認識失效的類型及其影響
5、熟悉并運用失效模式與效應分析手法預防產品設計與制程規劃可能發生的不良現象
6、累積(ji)公(gong)司相關(guan)不良模式與效應(ying)處理(li)之(zhi)工程之(zhi)知識庫，不斷改(gai)進產品可靠(kao)性。

課程大綱
一、失效模式影響分析(FMEA)描述
1、FMEA的目的、起源、分類和實施原則
2、顧客的定義、執行時機
3、FMEA小組的成立
4、實施FMEA的前期準備
5、流程圖
6、因果分析
7、FMEA列表
8、系統與子系統
9、接口和交互作用

二、FMEA分類
1、系統FMEA
2、設計FMEA
DFMEA作用和用途
DFMEA考量面與QFD
DFMEA框圖/環境極限條件
DFMEA開發
a)系統中的FMEA對每個過程中的輸入所可能出錯的方式進行確定
b)設計中的FMEA針對每個失效模式，確定影響
c)過程中的FMEA確認每個失效模式的潛在原因
d)列出每個原因的目前控制
e)計算風險優先數量（RPN）
f)采取推薦行動，指定責任人，并采取行動
g)措施完成后的嚴重性、發生率及察覺水平，并進行RPNs的比較
DFMEA練習

3、過程FMEA
PFMEA作用和用途
PFMEA考量面
PFMEA流程圖/風險評估
PFMEA開發與練習
4、定義FMEA團隊
5、PFMEA的范圍
6、定義功能及描述功能
7、腦力激蕩法
8、功能樹及其建構
9、過程FMEA表格的填寫

三、FMEA實施步驟（以案例帶動）
1、系統中的FMEA對每個過程中的輸入所可能出錯的方式進行確定
2、設計中的FMEA針對每個失效模式，確定影響
3、過程中的FMEA確認每個失效模式的潛在原因
4、列出每個原因的目前控制
5、計算風險優先數量（RPN）
6、采取推薦行動，指定責任人，并采取行動
7、指定(ding)預(yu)期的嚴重性、發生(sheng)率及察覺水平，并進行RPNs的比較(jiao)

四、分析階段（以案例帶動）
1、FMEA的輸入與輸出
2、FMEA中失效模式與影響的對應關系
3、故障樹分析(FTA)
4、流程圖與完整的矩陣分析
5、案例研究

五、如何有效施行FMEA
1、找出關鍵的設計功能
2、找出關鍵的制程參數
3、構建活化型FMEA作業機制
4、嚴重度、頻度、不易探測度的評價準則
5、采取后續改進措施的時機
6、FMEA跟蹤(zong)

六、注意事項
1、實施FMEA的注意事項
2、FMEA背后的團隊(dui)協作理念的應用

FMEA失效模式培訓課