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課程收益：
從客戶的角度出發，認識價值和發現制造過程中的浪費，并消除浪費；
了解TPM對企業的重要。OEE的計算和如何改善OEE。理解5S與TPM的關系。如何建立和維護設備的歷史記錄，評價目前的TPM水平。掌握實施TPM的方法。
本課程將為學員提供大量的可操作性的格式化表格和成功案例講解，供學員參考運用
課程大綱：
1、TPM概述
TPM的起源、概念、特色
TPM活動的目標
精益生產模式回顧
TPM活動八大支柱
TPM的組成部分（預防性維護和預見性維護）
什么是預防性維護
什么是預見性維護
預防性維護案例講解
可靠性工程的運用
如何提升維護工作的品質和效率
2、設備關聯分析
設備故障損失原因分析與對策
損失計算及數據收集
評定目前的設備運行狀態
評價指標，機器利用率，設備停機時間等
維護及維修成本
TPM工作的優先順序
實例學習
總體設備效率（OEE）
什么是OEE
認識OEE的三個構成因素：可用水平，運行水平，質量水平
OEE計算要素與實例：根據設備維護的歷史數據，選定單元，計算OEE
OEE 的計算與OEE損失的識別技巧
如何改善OEE：評價目前的OEE水平，提出改進目標
如何建立基于OEE的設備管理監控
其他重要TPM指標：MTBF及MTTR的概念與應用實例
3、 TPM組織及職責界定
TPM項目負責人：能力評定，確定項目需求，實施計劃，職責。 主管職責：監控，授權，促進合作。維護人員：制定、實施分級的PM計劃，建立數據，緊急、日常的備件計劃,與操作工合作并提供技術支持。 操作員：5S檢查、日常維護、維修申請，改進建議，促進TPM
4、 TPM活動的根基—5S與目視控制
5S與TPM的關系
現場設備維護的5S實施
5S設備檢查和清潔計劃，（實施周期等定）
目視管理概念
目視管理在現場設備維護的作用
如何通過目視管理改善設備故障
實施設備維護的目視管理
5S、TPM等級評定方法
5、 TPM系統實施的七大步驟
識別維修需求及標識缺陷，實施初始的清潔和檢查
維修機器缺陷項目，消除影響失效的因素
提出預防性維護計劃，TPM小組建立操作工和維修人員的PM 計劃
指導操作工掌握PM方法，以及早發現問題
指導維修工掌握PM方法，使機器在失效前進行維修
實施5S管理及組織活動，確保計劃執行
監控OEE，建立TPM指標，TPM評價系統
案例學習
6、TPM活動的維護
SMED設定、換型換線時間改善技巧
設備管理的標準化作業實施方法
備品、備件使用管理計劃
分級維護能力建立, 維護作業規范化
間接部門的TPM活動,提倡部門間合作
7、設備能力的持續改善：TPM的KAIZAN實施
什么叫KAIZAN
設備能力的改善方法論：CIP(持續改善流程)
TPM的KAIZAN案例介紹
8、TPM推行十二階段
專家介紹：湯紀國
Tim Tang MBA ，精益 Lean Master 、IE 專家，精益項目負責人之一 。于1993年被派往日本豐田總部接受為期 1 年的TPS培訓，曾任豐田汽車公司生產主管、高級IE 主管，熟悉精益生產流程優化，是國內最早接觸精益生產思想的專家之一。后在Delphi德爾福公司擔任設備維修經理、精益生產經理等職。在上海通用汽車擔任制造部經理、Kaizen小組組長，培訓部主管，負責生產現場的持續改善，在其和同事共同努力下，使上海通用汽車成為通用在全球的第四家精益生產樣板工廠。在一家美資電子公司擔任技術廠長，在中國的七家工廠內負責推行精益生產技術。擅長于企業診斷、 精益制造與拉動生產系統設計和改進， 5S 、 KANBAN 、 Kaizen 、價值流技術（VSM）與改進，全面生產效率改進（生產線平衡、快速轉換）、 JIT 、流動制造、TPM、精益生產管理、現場效率改善、 IE 工程、6sigma 管理等項目的培訓和咨詢。
輔導過的部分項目有：
某大型國際化纖制造業精益生產系統整體實施顧問; 在某汽車公司應用IE 技術，采用模特排時法（MOD）優化車身裝配線，提高勞動生產率20%; 某汽車零部件企業精益管理和TPM咨詢項目整體策劃和實施顧問；在某電氣公司推行全員生產維護（TPM），設備故障停臺率降低30%；在某電器集團公司，做為精益生產（LP）體系項目總負責人，協調組織各個子項目，全面實施精益生產體系；某大型IT 制造業精益戰略整體實施項目經理，等等。曾經培訓和咨詢過的部分客戶有近千余家企業。案例豐富，風趣生動，結合實際，對現場的豐厚經驗及精益思想使學員感受到追求卓越，不斷改善的意識。
服務客戶：
上海(hai)通用、上海(hai)大眾、聯合汽車電(dian)(dian)子、寶鋼、貝(bei)嶺股份、延鋒偉(wei)世通、博爾達(da)米(mi)克朗、三菱電(dian)(dian)梯、理光、TCL、DELL、愛普生、柯達(da)電(dian)(dian)子等(deng)近千余家企業。案例豐(feng)富，風趣生動，結合實際(ji)，對現場的豐(feng)厚經驗及精(jing)益思想使學員感受到追求卓越，不斷改善的意識。