課程描述(shu)INTRODUCTION
工業工程IE培訓
日(ri)程安(an)排SCHEDULE
課程大綱(gang)Syllabus
工業工程IE培訓
內容
IE工業工程起源于*,是在泰勒科學管理基礎上發展起來的一門應用性工程技術學科,強調綜合地提高生產率,降低生產成本,保證產品質量,使系統處于*運行狀態而獲得巨大的整體效益。IE工業工程的知識和方法在美日等發達國家已經成為日常化的工具,通過取消、合并、重排、簡化等ECRS優化手法,不斷改進操作流程,形成一系列非常實用的技術、方法及工程程序,是企業通向*制造系統,實現企業競爭取勝的必由之路。
精益生產是起源于日本,以TPS豐田生產模式(精益生產)為代表的*生產組織體系和方式。IE既是精益生產方式的工程基礎,又是精益生產的重要組成部分。自上一世紀80年代以來,以*麻省理工學院為首的研究機構,在系統總結豐田生產模式的成果上,會同*空軍軍方、*宇航總局等機構,建立起旨在全美推行工業工程和精益生產的組織,發展出以流程優化為導向的企業價值流建模技術,令現代工業工程成為日本、德國、*等先進工業國家持續發展的動力。
本培訓課程參(can)考兩個理(li)(li)論(lun)核心運用(yong),即IE核心基礎技(ji)術和(he)企(qi)業價值流分析技(ji)術,著眼(yan)于(yu)現代工業工程的(de)架構(gou),原理(li)(li)和(he)應用(yong),通過深入淺出(chu)的(de)講解、沙盤演練(lian)、工作坊等現場互(hu)動方(fang)式,幫助(zhu)受(shou)訓企(qi)業建立、完(wan)善和(he)提升工業工程管(guan)理(li)(li)系(xi)統(tong)。
課程對象:
企業經營決策層,總經理、工廠廠長、戰略規劃部門長等;
生產與運作系統高層及中層管理人員,制造、技術、研發、品控、PMC、采購部門經理等;
經營革新與精益改善項目負責人,項目成員,IE工程師
課程時長:標準2天,每天6學時,共12學時。
課程目標:
深刻理解精益生產的核心思想及明了精益生產系統體制與IE工業工程之間的關系;
準確認識企業的浪費與效率,并學習通過系統的手法消除浪費、提升效率;
在精益生產的系統思維指導下,掌握現場改善的專用IE工具與方法;
明確IE工(gong)業工(gong)程應用的3級提升(sheng)水平(ping),幫助學(xue)員持續提升(sheng)解決問(wen)題(ti)的能力。
內容綱要:
一、精益生產與IE工業工程:為何精益生產首先在日本實現?
成本與利潤的斗爭:迎接“成本競爭年代”的危機挑戰
制造業的“寒冬”:微利化、同質化、成本壓力持續上升
企業經營策略五種選擇:山寨、平民、投機、貴族、皇族
精益愿景:企業發展3步曲(龐大→強大→偉大)
豐田的啟示,兩個輪子的飛奔:“開源”與“節流”創利潤
“性價比”才是核心競爭力!
制造更高品質的產品?以更低成本制造相同品質的產品?
企業革新之路:銷售革新、產品創新、管理革新(精益革新)
PE與IE的深刻思想(Process與Cost)
PE思想:工藝路線
IE思想:浪費與效率
案例分享1)作業標準;2)“模塊化”與“流線化”
消除浪費的利器:IE(干毛巾中擠出水來!)
不產生附加值,超額使用資源而創造附加值
現場的燒錢現象—Toyota的7大浪費(MUDA)
現場的3M LOSS:勉強(無(wu)理)MURI、不均勻(むら)MURA、浪費(fei)(無(wu)駄)MUDA
二、基礎IE現場改善實戰: 消除現場浪費、提高生產效率
思索:何謂“世界*現場”?(QCDSMPF)
基礎IE:生產單元效率提升4大手段
布局分析、工程分析、動作分析、時間分析
工程分析,3大指標:提防“集體腐敗”!
節拍生產Takt Time
工序平衡率、工序飽和率、工程飽和率
時間分析,案例分享:
標準工時的測定、變更及在生產中的有效運用
時間稼動率:稱稱生產的“凈重”
動作分析,案例分享:
動作分析4項基本原則
物流器具改善
物料品質保證、快速數量清點、物料取拿快捷、搬運迅捷
生產用工裝夾具改善
簡(jian)便(bian)自動化LCIA
三、精益IE深度實戰:生產方式革新
多品種、小批量、快速交貨的客戶需求與精益生產的對應
模塊化布局的損失:整流化的生產方式
價值流動與整流化生產:價值流動與停滯產生的浪費
水平布置(批量傳遞)、垂直布置(單件傳遞)、單件流(One Piece Flow)
制造系統中的時間分析:L/T、C/T概念的去偽存真
生產系統綜合效率3大宏觀指標:生產周期(Lead Time)、工程內庫存(WIP)、生產柔性度(品質與產能的反應速度),絕非人均產能MPH!
生產方式改革的主要方向:
長線短線化
短線細胞化(工序間距緊湊化)
細胞混流化
細胞柔性化
細胞鏈接:Transimission
站立作業、走動作業,最終實現員工多能化、全能化、生產柔性化
3P精益布局:先天優良生產線設計,精益工廠是設計出來!
確保在生產工序內建立品質
為簡化制造,用JIT的三項原則:單件流、節拍時間和拉式系統來設計產品生產
利用go/no go 監測裝置和防錯裝置 (poka yoke)來設計制作工藝流程
確保投資得到合理的利用
3P的任務(wu)是保證工序能力(li)符合(he)客戶節拍,消除浪費、不(bu)均衡和(he)不(bu)合(he)理
四、精益IE高級工具:VSM價值流圖分析與精益流程優化
從客戶角度認識增值(VA)和非增值(NVA或浪費)
價值流圖的價值與目標
全流程分析
數據化定量描述
如何選擇價值流程圖VSM的項目
價值流程圖VSM具體制作方法及案例練習
繪制生產單元簡易價值流圖:現狀圖、未來圖
繪制制造系統全局價值流圖:現狀圖、未來圖
通過精益價值流VSM進行工廠改善活動及案例
精益流程優化的基本原則
精益流程優化的方針展開。
工業工程IE培訓
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已開課時間(jian)Have start time
- 李忠
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