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中國企業培訓講師
生產現場精細化管理
 
講師:惠喜軍 瀏覽次數:2552

課程描述INTRODUCTION

生產現場精細化管理課程培訓

· 生產部長

培訓講師:惠(hui)喜軍    課程價格:¥元/人(ren)    培訓天數:2天   

日程(cheng)安排SCHEDULE



課程大(da)綱Syllabus

生產現場精細化管理課程培訓

課程背景
“我們的企業如何進行現場管理?”
“如何將精細化管理的理念落實到現場管理的具體工作中”?
在競爭激烈的今天,資源類材料(煤、電、油、氣、礦石等)、人員、基本設施等成本呈現上升趨勢,而產品的最終售價總體又呈現下降趨勢,標志著微利時代的到臨,如何向現場要效益?
老子說過:“天下大事,必作于細;天下難事,必成于易。”
海爾集團總裁張瑞敏說過:“把每一件簡單的事做好就是不簡單;把每一件平凡的事做好就是不平凡。”
俗話說:“細(xi)(xi)節決定成敗”。精細(xi)(xi)化(hua)(hua)管理就是體系(xi)化(hua)(hua)的細(xi)(xi)節管理。所以,在深(shen)入了解現場精細(xi)(xi)化(hua)(hua)管理之前,先(xian)看(kan)看(kan)細(xi)(xi)節的重要性。

課程收益
現場情況干變萬化,但基本管理對象只有五個,就是現場管理五要素:人、機、料、法、環。
現場管理干頭萬緒,但基本管理目標只有六個:Q(質量)、C(成本)、D(交貨期)、P(生產效率)、S(安全)、M(士氣)。
如何通過有效管理人機料法環五種要素來實現QCOPSM六方面的目標呢?就是通過現場精細化管理。
5S、可視化兩個利器重點在于改善現場的基本環境,為現場精細化管理奠定基礎;
TPM、防錯法、KYT訓練三個利器都是從預防的角度實現機器設備“零故障”、產品質量“零缺陷”、人員安全“零事故”三個零;
動作經濟原則是從改善動作細節的角度提升作業效率和改善交貨期;
OEC管理來源于海爾,是加強現場管控、實現PDCA循環的成功方法;
精益生產則通過消除現場七大浪贊,在生產制造方面進行精細化管理。
授課對象:企業總經(jing)理(li)(li)、廠(chang)長、TPM經(jing)理(li)(li)、TPM專員、工(gong)程經(jing)理(li)(li)、生產經(jing)理(li)(li)、質量經(jing)理(li)(li)、安全(quan)經(jing)理(li)(li)、TPM工(gong)程師(shi)、班組長、及相(xiang)關人士(shi)

課程大綱
第一講:現場管理精細化,向細節要效益
1、四個故事引發的思考:細節決定成敗
2、現場管理:五大要素與六大目標
3、對現場進行精細化管理,精益求精
4、現場精細化(hua)管理的基本流(liu)程(cheng):PDCA循環

第二講:5S,夯實現場精細化管理的基礎
1、5S活動,讓生產現場更精細
2、整理:物品數量最優化,簡化現場管理對象
3、整頓:物品放置合理化,創造整潔有序的現場
4、清掃:現場清掃標準化,改善環境與設備
5、清潔:5S活動制度化,維持鞏固現場改善成果
6、素養:5S管理習慣化,形成良好企業文化
7、案例:某公(gong)司5S樣板區(qu)推(tui)進(jin)計劃

第三講:可視化,打造一目了然的精細化現場
1、地面劃線:規范化的放置與定位
2、標識牌:一目了然的小看板
3、安全可視化:醒目刺激的警示與提醒
4、顏色:直觀高效的辨識方法
5、形跡管理:物品放置的*定位
6、辦公可視化:提高行政業務效率
7、案例:某(mou)公司(si)可視化規范與推進計劃

第四講:TPM全員設備維護,實現設備“零故障”
1、TPM:全員參與設備的維護保養
2、TPM的核心:操作員工自主進行設備維護
3、第一步:設備清掃訓練,進一步了解設備
4、第二步:制訂清掃規范,推進設備清掃活動
5、第三步:改善污染發生源和清掃困難部位
6、第四步:開展OPL活動,進行總點檢訓練
7、第五步:制訂設備點檢規范,開展設備自主維護
8、第六步:點檢與維護的可視化、效率化
9、第七步:全員參與現場改善,自主維護常態化
10、案例:海爾如(ru)何推(tui)進全員參(can)與TPM活動

第五講:防錯法,實現產品質量“零缺陷”
1、質量管理的核心:預防出現產品質量問題
2、防錯法:提前預防質量問題的有效手段
3、自動檢測:防錯法的基礎
4、自動報警:傳遞警示信息
5、自動選擇:避免人工判斷失誤
6、自動定位、自動對齊:避免安裝錯誤
7、自動停止:避免嚴重后果的出現
8、案例(li):豐田汽車公司防錯法應用

第六講:KYT危險預知訓練,實現人員“零事故”
1、安全:消除隱患、預防事故發生
2、KYT危險預知訓練:危險分析的班組活動
3、KYT課題來源:“嚇一跳、冒冷汗”事件記錄法
4、小組進行KYT討論分析的四步法
5、企業開展KYT活動的五階段
6、KYT行動落實:“手指口述”安全確認法
7、案例:某電路板(ban)廠KYT活動(dong)紀實(shi)

第七講:動作經濟原則,提升現場作業效率
1、動作改善的故事:吉爾布雷斯與砌磚
2、動作經濟原則:優化動作,提升效率
3、人體動作改善五原則:作業改善的基礎
4、工裝夾具改善二原則:減少疲勞、提升效率
5、作業環境改善二原則:科學布局、身心舒適
6、案例:UPS公(gong)司如何(he)辦理最快捷的運送?

第八講:OEC管理,實現日常管控的精細化
1、海爾OEC管理法:日事日畢,日清日高
2、OEC管理法三大體系之一:目標體系
3、目標體系的工具:總賬、分類賬、明細賬
4、OEC管理法三大體系之二:日清控制體系
5、日清控制體系的工具:日清欄、3E卡、日清表
6、OEC管理法三大體系之三:激勵體系
7、激勵體系的工具:SST(索酬、索賠、跳閘)機制
8、OEC管理的每日運行:一賬、三表、七步驟
9、案例:OEC管(guan)理法在海(hai)爾冰箱(xiang)/-質量管(guan)理中的應用(yong)

第九講:精益生產,精細化的生產制造
1、從“豐田生產方式”到“精益生產”
2、消除七大浪費,實現精益生產理念
3、拉動式生產:適時適量適物
4、看板:拉動式生產的典型工具
5、流線化生產:實現精益生產的布局方式
6、單元式生產布局:流線化生產的*應用
7、案例(li):佳能公司的單元(yuan)式生產(chan)方式

第十講:案例:某公司現場精細化管理紀實
1、5S管理為現場自主管理奠定基礎
2、可視化助力現場全方位精細化管理
3、拉動式生產與看板系統實現零庫存
4、U型單元式生產布局提升生產柔性
5、安燈等自動化防錯法降低產品不良
6、全員參與TPM,“我們的設備我們管”
7、業優化提升生產加工效率
8、“創意提案”活動帶動全員參與現場改善
9、KYT危險預知(zhi)活動落實安全生產(chan)零(ling)事(shi)故

生產現場精細化管理課程培訓


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    參加課程:生產現場精細化管理

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