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失效模式與后果分析

課程背景：
產品的質量是設計與制造出來的,因此,新產品在產品設計及制造前就應進行質量的策劃,使產品風險降到*.而為了降低產品風險,最簡單而有效的做法就是在產品設計與過程設計前可借由對FMEA之了解以消除風險及計劃適當的管制來達到顧客滿意。
FMEA的分析(xi)(xi)透過歷(li)史數(shu)據,針(zhen)對相似產品、 服務、 保證資料、 顧客抱(bao)怨、 及(ji)其他可取得信息或使用統計推論、模擬分析(xi)(xi)、同(tong)步(bu)工程及(ji)可靠度(du)工程等以(yi)確認(ren)及(ji)定義失(shi)效(xiao),并運(yun)用經驗(yan)及(ji)專業知識提出(chu)改進措施(shi)加(jia)以(yi)執(zhi)行(xing)驗(yan)證,最(zui)終確立管制方式,使風險降至*.

課程收益：
1.指出設計上可靠性的弱點，提出對策 
2.針對要求規格、環境條件等，利用紙上沙盤演練，對不適當的設計，實時加以改善，節省無謂的損失 
3.有效的實施FMEA，可縮短開發時程及開發費用
4.透過FMEA展開的風險優先數掌握產品/過程的初步特殊特性,經驗證后提供正式生產時的重點管制要項 
5.建立新產(chan)品在設(she)計或生(sheng)產(chan)前的預防機制,降低產(chan)品風險(xian)

課程對象：
研發技術/質量、生產、設備、采購、生管、銷售等部門主管(跨功能群組人員)
課程時間：
12Hr/2天（含大綱中所列演練項目）
6 Hr/1天（不(bu)包含大(da)綱中(zhong)所列演練項目之演練）

課程大綱：
1. FMEA作業概念說明
1-1FMEA在新產品開發階段所扮演的角色
1-2FMEA與管制計劃(CP)
1-3FMEA的作業流程
1-4FMEA與特殊特性
1-5FMEA與(yu)生產性(xing)零組件核準程序(PPAP)

2. FMEA的展開
2-1FMEA的作業時機
2-2FMEA展(zhan)開的方(fang)法

3. 設計FMEA (DFMEA)
3-1設計FMEA小組的責任
3-2設計FMEA的作業時機
3-3設計FMEA小組的作業考慮
3-4設計FMEA的研擬
3-5設計FMEA各環節沙盤推演的重點與正確做法
3-6實際(ji)演練(lian)一

4.制程. FMEA (PFMEA)
4-1 PFMEA說明
4-2 PFMEA對顧客的定義
4-3 PFMEA的作業考慮
4-4各環節沙盤推演的重點與正確做法
4-5實際演練二(er)

5.系統FMEA
5-1系統FMEA接口及交互作用
5-2設計FMEA方塊圖
5-3嚴重度(S)、發生率(O)、探測度(D)
5-4建議措施的(de)研(yan)擬與實施

6.FMEA展開后的作業
6-1建立管制計劃(CP)
6-2建立作業指導書(SOP)
6-3實(shi)際演練三

失效模式與后果分析