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供應鏈計劃與物料控制

【課程背景】
供應鏈計劃，牽一發而動全身。供應鏈計劃與物料控制最終目的在于如何有效利用資源提升運營效率與服務水平，獲取了卓越的財務回報和客戶滿意度。
S&OP與PMC涉及職能邊界與流程范圍廣泛，需要跨職能部門的高效協同，需要供應鏈流程的整合優化、需要應用科學的方法與工具。涉及文化建設、組織結構、業務流程、關鍵績效、技術應用與工具方法等全方位優化改善。
本課(ke)程旨在(zai)為供應(ying)鏈(lian)計劃(hua)流程相關參(can)與者(zhe)優化(hua)供應(ying)鏈(lian)計劃(hua)與物(wu)料控制體系提供解決方案，并引用(yong)(yong)豐(feng)富的跨行(xing)業不(bu)同(tong)業務場(chang)景與實(shi)踐以(yi)求博采眾長，為我(wo)所用(yong)(yong)。

【課程收益】
理解供應鏈價值與供應鏈計劃層次；
合理制定需求預測、生產與物料計劃；
優化S&OP生成機制與流程；
提升需求預測與需求計劃的質量；
更好管理與滿足客戶需求；
有效規劃與利用供應資源（產能與物料）；
有效縮(suo)減(jian)供應鏈庫(ku)存(cun)。

【課程對象】
致力于提升供應鏈計劃與物控專業技能的業務骨干；
致力于改善供應鏈計劃與物控體系的相關管理人員；
參(can)與銷(xiao)售(shou)預測、訂(ding)單管(guan)(guan)理、生產計劃、物料計劃、采(cai)購管(guan)(guan)理與庫(ku)存優化等相關職能。

【課程時間】：2天，6小時/天

【課程風格】：遵循“內容(rong)為(wei)王、實用第(di)一(yi)、領(ling)先一(yi)步”授課原(yuan)則與(yu)風格。

【課程方式】：案例(li)分享(xiang)、實操(cao)演算、研討互動、工(gong)具表(biao)單與專業講(jiang)解相(xiang)結(jie)合(he)。

【課室要求】：分(fen)組(zu)、投影儀、音箱、白板、白板筆、A1紙

【課程大綱】
第一講：理解供應鏈價值與計劃層次
一、重構供應鏈價值貢獻
1.盈利能力
2.運營效率
3.服務水平                                                 
二、厘清供應鏈計劃層次
1.戰略層
2.戰術層
3.執行層
三、供應鏈運營參考模型
1.五大關鍵流程
2.主要流程類別
3.流程分解
模型工具：完美訂單率、現金到現金循環天數、資產回報率模型、SCOR模型
案例研討：繪制一(yi)種流程類型并(bing)探討優化的(de)機會

第二講：優化銷售與運營計劃（S&OP）流程
一、厘清S&OP認知誤區
二、規范S&OP生成流程
1.不同類型計劃的邏輯關系
2.多重計劃協調流程
三、強化S&OP協同機制
1.內部協同
2.外部協同
案例分享：標桿企業S&OP制定流程
案例研(yan)討(tao)：結合業務實(shi)踐探(tan)討(tao)S&OP生(sheng)成機制與流程的改進機會

第三講：制定需求預測與需求計劃
一、定義需求預測的三個關鍵要素
1.時間范圍（Plan horizon）
2.時間間隔（Time bucket）
3.更新頻率（Update frequency）
二、選擇適宜的方法制定需求預測
1.定量預測方法
2.定性預測方法
三、評估需求預測的質量
1.評估需求預測的顆粒度
2.平均*偏差（MAD）
3.*平均誤差百分比（MAPE）
案例分享：標桿企業滾動需求預測流程
案例分享：標桿企業需求計劃表單規范
案例研討：結合業務實踐探討需求預測流程與方法改進機會
模型工具：RAPID

第四講：優化需求管理與服務水平
一、確定滿足需求的運營模式
1.BTS
2.BT0
3.CTO
二、設定需求優先級
1.規范需求優先級原則
2.優化訂單履行策略
3.制定訂單交付承諾（ATP）規則
三、優化產品切換方案
1.暗切
2.固定時間切換
3.臨時切換
4.產品退出
四、合理設定服務水平
案例分享：標桿企業基于客戶需求建立的供應鏈雙鏈模式
分析研討：評估所在組織訂(ding)單優先級處理(li)原則的合理(li)性(xing)

第五講：制定供應資源計劃
一、制定物料約束計劃
1.物料約束供應計劃
2.物料約束分配計劃
3.替代物料的分配計劃
二、制定產能約束計劃
1.提前生產
2.加班
3.外包/分工廠
三、有效處理緊急訂單
1.緊急訂單交期
2.緊急訂單排產
分析研討：物料約束計劃如何制定？
分析研討：產能約束如何解(jie)決(jue)及其優先級？

第六講：合理安排生產計劃與排程
一、制定生產計劃的基本原理
二、制定生產計劃模式
1.拉式 (Pull production）
2.推式(Push production)
3.推拉結合(Push and pull)
三、優化生產排程計劃
1.最早開工時間(EPST)
2.最晚開工時間(LPST)
3.計劃開工時間(PST)
三、設置合理的生產批量
1.單元化（Cellproduction）
2.按訂單量(By SO)
3.經濟生產批量（EPL/EPQ）
案例分享：合理安排工序開工時間縮減WIP庫存
案例分享：標桿企業CELL線生產模式
案例(li)分(fen)享：標桿(gan)企業(ye)敏捷(jie)生產模式

第七講：制定與控制物料計劃
一、確定物料需求模式
1.相關需求
2.獨立需求
二、設定訂貨時機
1.上下限（Min/Max）
2.定期（Periodly）
3.再訂貨點（ROP）
三、設定訂貨批量
1.經濟訂貨批量（EOQ）
2.最小包裝量（MPQ）
3.最小訂貨量（MOQ）
實例(li)演算：各種訂貨方(fang)法的工具應用

第八講：優化供應鏈庫存水平
一、夯實庫存管理基礎
1.庫存風險與價值
2.庫存分類方法
3.庫存記錄
4.庫存成本構成
二、采用依需求特性制定補貨策略
1.定義需求類別
2.分析需求數據
3.制定庫存策略
4.實施補貨策略
三、優化供應模式縮減材料庫存
1.應用寄售制（Consignment）優化庫存水平
2.應用準時制（JIT）優化庫存水平
3.應用供應商管理庫存（VMI）優化庫存水平
4.采用依需求特性制定庫存管理策略
四、應用延遲策略縮減庫存
1.制造延遲
2.包裝延遲
3.地點延遲
五、應用新技術提高協同效率縮減庫存
1.人工智能與大數據
2.應用EDI提升供應鏈協同效率
3.應用RFID實現物流與信息流同步化
案例分享：標桿企業應用大數據優化物流網絡布局優化庫存水平
分析(xi)研討(tao)：挖掘所在公司延(yan)遲策略的機會

第九講：通向供應鏈管理成功之道
一、通向成功的關鍵驅動因素
1.文化
2.組織
3.流程
4.績效
5.技術
二、通向成功的關鍵思維
1.結果思維
3.重點思維
3.客戶思維
三、通向成(cheng)功的道法術(shu)器

供應鏈計劃與物料控制