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如何識別和消除浪費

    第一單元 浪費的根本是價值，用增值的眼光看待
    1.不會產生附加價值的均稱為浪費
    制造現場顧問和社長在談話
    2.浪費的類型
    工作和動作
    3.3C增值的實質
    哪些活動是增值的？問題意識建立
    區別浪費和附加價值
    3C判定
    4.在制造活動中的浪費
    區別動作(四個動作)
    發生在工廠中的浪費事例
    區分人的浪費, 物的浪費
    5.浪費發生原因
    [一致] [均衡] [合理] 的要素發生的
    三不改善事例
    制造業的浪費形式

    第二單元 現場常見七浪費，成因與消除管理
    第1節 等待浪費的消除
    等待浪費就是人或者設備等沒有作業而閑置造成的浪費
    等待浪費的表現形式及案例
    案例：作業時間觀察記錄表
    作業等待統計表
    等待的五大成因
    第2節 搬運浪費的消除
    什么是搬運的浪費
    搬運產生的原因
    ①    平面布局不合理，搬運路線過長
    ②    物流組織不合理，中轉環節過多。
    ③    工裝設計不合理，反復移動（頻繁換產）
    ④    在制品過多造成大量的搬運
    改善搬運浪費的目的
    改善搬運浪費的著眼點
    ①     注意操作環節
    ②     重視放置方法
    ③     減少不合理搬運
    ④     安全輕松的搬運
    ⑤     重視搬運的連接點
    改善搬運浪費的原則
    原則一  有效應用（要使貨物的操作簡單，省去浪費）
    原則二  要使貨物的操作簡單，省去浪費
    原則三  尋求搬運的機械化、提高效率
    原則四  消除停工待料和空搬運
    原則五  縮短移動距離，并使之簡單化
    搬運改善常用的六大方法
    精益生產的[6準]搬運要求
    第3節 不良品浪費消除
    制造不良的浪費
    一人錯誤百人忙的連鎖效應
    造成制造不良品浪費的原因分析
    避免發生制造不良品浪費的方法
    案例：治具改善
    不良品消除的五大建議
    第4節 動作浪費消除
    按傳統觀念的眼是看不見的動作浪費
    作業動作的浪費
    動作浪費成因
    車間發送的浪費信號
    改善和消除動作浪費的著眼點
    ①    工藝布局的改善
    ②    關于作業現場配置的原則
    ③    物料架的設計原則
    ④    工裝夾具、工具接近化擺放
    ⑤    關于使用身體部位的原則
    案例剖析
    總結：動作經濟的原因
    動作經濟的基本原則和對象
    第5節 加工本身浪費消除
    透視加工的浪費
    加工浪費的四大成因
    現場中的加工浪費案例
    消除加工浪費的方法
    總結識別和改善加工浪費的目的
    第6節 生產過剩的消除
    什么是生產過剩的浪費
    過量生產產生的原因
    過量生產造成的危害
    改善和消除過量生產的浪費
    第7節 庫存浪費的消除
    任何超過客戶或者后工序作業需求的物品
    庫存產生的三大原因
    庫存造成的危害
    庫存會造成5大深層次浪費
    改善庫存的浪費
    浪(lang)費種類(lei)與(yu)對策連(lian)(lian)連(lian)(lian)看

    第三單元 活性化的浪費運營，構建系統的浪費損失體系
    全員改進“七七事變”—管理系統七廢墟
    等待浪費
    無序浪費
    協調不力
    閑置浪費
    應付浪費
    低效浪費
    無理浪費
    用體系的眼光看工廠損失體系圖
    小組練習-編制公司浪費指引
    [損失·績效·關聯· ICE]用價值衡量
    ICE指數

    第四單元 浪費消除八大策略，開展消除浪費的環節
    策略一 4S的實踐
    分必要和不必要的東西
    事先理好隨時都能用的必要東西
    注意逐件清掃
    維持整理·整頓·清掃
    堅守4S的習慣養成
    策略二 設備布局化
    離島式設備布局引發是問題
    水平布置和垂直布置的比較
    TPS的工序順序以U字形布局為基本
    流暢化生產線的配置方式
    ①U字型配置 ②平行配置 ③混合配置
    策略三 工序流暢化
    案例：流暢化三步法
    離島式車間→集結式流水線→流線化
    流線化改善實例
    策略四 單件流生產
    徹底消除庫存（控制制造成本）
    案例：單件流
    作業員的工作變化
    策略五 標準作業化
    標準作業有3種樣式
    標準作業3要素
    策略六 多能員工化
    只會操作，是稱不上多能工的
    策略七 管理目視化
    ANDON
    POKAYOKE
    作業防呆應用
    防呆法的機能(目的)與手段
    KANBAN
    品質管理道具
    策略八 異常自働化
    立即處理
    設備互聯
    具有判斷力

    第五單元 浪費消除五步法，步步為贏贏取未來
    改善活動思考的三個三
    改善的基本思考
    Step1 掌握浪費現象的狀態
    現場發送的浪費信號
    浪費隱藏的5種現象
    崗位要素分析表
    煮飯流程法分析舉例
    Step2 剖析浪費的成因
    Result  factor(結果原因) 分析事例
    Step3 設想最有效的排除方法
    浪費提問  5W1H改善法
    浪費提問書 5S改善法
    浪費改善 Point 10改善法
    Step4 立即實踐
    制造能力提升案例
    案例：部品搬運三大敵人
    浪費的改善方向
    搬運/供給改善的幾種形態
    Step5 進行標準固化
    管理(li)者(zhe)不該說的話(hua)

如何識別和消除浪費