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16949培訓

課程背景
自2002年3月國際汽車推動小組（IATF）ISO/TS16949：2002汽車行業生產件與相關服務件的組織實施ISO9001：2000的特殊要求的技術規范以來，中國的汽車整車廠紛紛推薦其供應采用這一標準，從而在大江南北掀起了一股TS-2熱潮。眾所周知，IATF16949的五大工具類課程，即APQP產品質量先期策劃和控制計劃（第二版）、PPAP生產件批準程序（第四版）、FMEA潛在失效模式及后果分析（第四版）、SPC統計過程控制（第二版）、MSA測量系統分析（第四版）仍然是IATF所推薦的配套工具類手冊。為了在中國推廣和借鑒國際汽車工業質量管理先進經驗，促進和提高中國汽車行業整體質量管理和質量保證水平，應廣大學員的要求，我司特推出新版核心工具培訓課程，將結合深入淺出的案例闡述工具類課程在實際工作中的運用并有針對性的解答學員的疑難問題。
培訓時間
5天（每個工具講1天，五大工具共講5天），也可根據客戶要求定制培訓時間
培訓對象
企業總經理、副總經理、生產經理、質量經理、質量工程師、IT經理、研發部、技術部、企劃部、制造部、資材部、各級管理人員和IATF16949小組成員。
課程收獲
通過學習五大核心工具，掌握新產品開發策劃要點與失效模式、提升預防意識、能運用SPC有效地分析與控制過程、能運用MSA有效地分析現有測量系統與提升產品數據質量、能按照PPAP要求提交符合客戶要求的資料并增強客戶信心。；
掌握五大核心工具專業知識，在公司內部制作相關文件資料并予以實施，并能滿足客戶驗廠的要求；
通過(guo)對五(wu)大核(he)心工具實施重(zhong)點與(yu)疑(yi)難剖析和案例與(yu)經驗分享，預防產(chan)品不良發生、提(ti)高(gao)現(xian)有(you)過(guo)程能力與(yu)品質管(guan)理水準，從(cong)而提(ti)升企業現(xian)有(you)經營管(guan)理績(ji)效。

課程大綱
第一部分 AQPQ&CP-產品質量先期策劃和控制計劃
引 言
一.質量基礎
二.IATF16949質量體系文件結構
三.APQP開發的五個階段與五大工具之間的關系圖
1.產品質量策劃循環圖
2.產品質量先期策劃責任矩陣圖
四.產品質量策劃基本原則
1.組織小組
2.確定范圍
3.小組間的聯系
4.培訓
5.顧客和組織的參與
6.同步工程
7.控制計劃
8.問題的解決
9.產品質量的進度計劃
10.與進度圖表有關的計劃
五.課堂練(lian)(lian)習-項目進度計劃(hua)練(lian)(lian)習

第一章計劃和確定項目
一.第一階段計劃和確定項目之輸入
1.顧客的呼聲
2.業務計劃/營銷策略
3. 產品/過程基準數據
4.產品/過程設想
5.產品可靠性研究
6.顧客輸入
二.第一階段計劃和確定項目之輸出
1.設計目標
2.可靠性和質量目標
3.初始材料清單
4.初始過程流程圖
5.產品和過程的特殊性的初始清單
6.產品保證計劃
7.管理者支持
三.第一階段總結
四(si).課(ke)堂練習-項目管理的計劃過程

第二章產品設計和開發
一.第二階段產品設計和開發的內容
1.設計失效模式及后果分析-DFMEA
2.可制造性和裝配設計
3.設計驗證
4.設計評審
5.樣件制造——控制計劃
6.工程圖樣(包括數學數據)
7.工程規范
8.材料規范
9.圖樣和規范的更改
10.新設備工裝和設施需求
11.產品和過程特殊特性
12.量具/試驗設備要求
13.小組可行性承諾和管理者支持
二.第二階段總結
三.課堂練習-可行性報告(gao)

第三章過程設計和開發
一.第三階段過程設計和開發的內容
1.包裝標準
2.產品/過程質量體系評審
3.過程流程圖
4.車間平面布置圖
5.特性矩陣圖
6.過程失效模式和后果分析(PFMEA)
7.試生產控制計劃
8.過程指導書
9.測量系統分析計劃
10.初始過程能力研究計劃
11.管理者支持
二.第三階段總結
三.課堂練(lian)習-特性矩陣圖

第四章產品和過程確認
一.第四階段產品和過程確認的內容
1.試生產
2.測量系統評價
3.初始過程能力研究
4.生產件批準(PPAP)
5.生產確認試驗
6.包裝評價
7.生產控制計劃
8.質量策劃認定和管理者支持
二.第四階段總結
三.課堂練習-PSW
第五章反饋、評定和糾正措施
一.第五階段之輸入與輸出
1.減少變差
2.顧客滿意
3.改善交付和服務
4.有效的經驗總結及*實踐
二.APQP五個過程的關系
三.APQP五個階段的輸入與輸出總結
第六章控制計劃方法
一.控制計劃說明
二.控制計劃樣例
三.控制計(ji)劃練習

第二部分 FMEA-潛在失效模式和影響分析
第一章FMEA的發展過程
一.了解FMEA
二.FMEA定義
三.FMEA的目的
四.什么時候用FMEA
五.FMEA的分類
第二章PFMEA簡介
一.PFMEA 的時間順序
二.流程圖與特殊特性矩陣圖
三.PFMEA集體的努力
四.成功的PFMEA小組
五.PFMEA小組的守則
六.PFMEA小組決定(ding)的標準/模式

第三章執行PFMEA和實例
一.執行PFMEA的步驟
二.PFMEA模板
三.PFMEA樣例
1.填寫表頭
2.工序/功能
3.要求
4.潛在的失效模式
1)不能完成規定的功能
2)產生非預期的影響，非期望的功能
3)應考慮引起下游工序的失效的因素
4)設備、工裝設計中的問題而引起制造裝配過程的失效
5)對于試驗、檢驗過程存在兩種可能的失效模式
5.潛在的失效后果
6.嚴重程度S
1)嚴重度(Severity)的評分標準
7.潛在的失效原因/機理
1)分析失效原因時注意事項
2)失效原因分析方法
a)特性要因圖的作圖要求
b)窄化著眼點的工具柏拉圖
8.頻度數O
1)發生頻度(Occurrence)的評分標準
9.現行過程控制
1)預防與探測兩類過程控制方式
2)過程控制方法（三道防線）
10.探測度D
1)發生頻度(Occurrence)的評分標準
2)探測度D評估時注意事項
11.風險優先系數RPN
12.建議(yi)措(cuo)施/責任及(ji)目標完成(cheng)日期(qi)

第四章參加培訓企業課前可收集好相關數據，老師將以企業的實例展開PFMEA的實際練習
一.PFMEA是一個動態的文件
二.過程FMEA小組成員
三.改善的十大原則
四.PFMEA練習
第五章執行DFMEA和實例
一.設計FMEA的作用
二.系統﹑子系統或零部件關系圖
三.DFMEA之框圖介紹與練習
四.DFMEA之P圖介紹與練習
五.設計FMEA的輸入與輸出
六.設計FMEA的開發和實例
1.FMEA編號
2.系統﹑子系統或部件的名稱及編號
3.設計職責
4.編制
1)型號/年/項目
2)關鍵日期
3)FMEA日期
4)核心小組
5.項目／功能/要求
1)功能要求分類
2)功能要求范例
6.潛在的失效模式
1)定義
2)需考慮特定的條件
3)典型的失效模式
7.潛在的失效后果
1)定義
2)內外部客戶
3)典型的失效后果
8.嚴重度(S)
9.級別
10.潛在的失效起因/機理
11.發生頻度(O)
12.現行設計控制
1)預防
2)探測
13.可探測度(D)
14.風險優先系數(RPN)
15.建議的措施
1)常用措施
2)試驗設計DOE等措施
16.責任（對建議措施）
17.采取的措施
1)降低S
2)降低O
3)降低D
18.采取措施后的RPN
19.跟蹤
第六章DFMEA課(ke)堂練(lian)習(xi)：參加培(pei)訓企業課(ke)前可(ke)收(shou)集好相關數據(ju)，老師(shi)將以企業的(de)實例展開DFMEA的(de)實際(ji)練(lian)習(xi)

第三部分 SPC統計過程控制
第一章SPC的產生
一.SPC的發展
二.質量工程
第二章SPC的用途
一.SPC的作用
二.監控與控制
三.質量特性分類
第三章SPC常用術語解釋
一.定性和定量的數據
二.常用統計術語
三.制程
1.制程的準確度
2.制程的*度
四.數據的描述性統計-Minitab
1.數據的描述性統計練習
2.正態分布的概率密度函數
3.μ(均值)不同的正態分布
4.σ不同(標準差)的正態分布
五.3σ原理
六.控制圖原理
1.第一類錯誤
2.第二類錯誤

第四章控制圖概述
一.控制圖的要素
二.偶然原因和異常原因
三.控制圖的分類
1.分析用控制圖
2.控制用控制圖
四.控制界限與規格
五.規格與過程能力分析
六.控制圖判異的八種模式
七.控制圖的八大制作步驟
第五章常規控制圖
一.常規SPC選擇導向圖
二.計量型數據控制圖
1.單值-移動極差控制圖I-MR
1)I-MR控制圖的樣例
2)I-Chart控制圖
3)I-MR控制圖的練習
2.均值-極差控制圖, 均值-標準差控制圖Xbar & R與Xbar & S
1)均值-極差控制圖的計算公式
2)Xbar & R與Xbar & S的樣例
3)子組合理原則
4)Xbar & R與Xbar & S的Minitab輸出
5)Xbar & R與Xbar & S的練習1
6)Xbar & R與Xbar & S的練習2
三.計數型數據控制圖
1.計件控制圖
1)不合格品率與不合格品數控制圖P 和nP
2)P 和nP控制圖樣例
3)nP控制圖的Minitab輸出
4)P 和nP 控制圖的練習
2.計點控制圖
1)不合格數與單位不合格數控制圖C和U Chart
2)C和U Chart控制圖樣例
3)單位不合格數控制圖的輸出
4)C和U Chart控制圖的練習
四.設置或改變控制限(xian)的原則

第四部分 MSA-測量系統分析
第一章計數型數據的測量系統分析
一.為什么要使用計數型數據的測量系統分析
二.計數型數據的測量系統分析步驟
三.運用Minitab來分析
四.課堂練習
第二章計量型數據的測量系統分析
一.基本概念
1.為什么要學習測量系統
2.準確性與*性
3.測量系統的*性
4.再現性與重復性
5.對于再現性失效的處理
6.對于重復性失效的處理
7.對于準確性失效的處理
8.對于穩定性失效的處理
9.對于線性失效的處理
10.練習
二.Minitab中Gage R&R的數據輸入
三.Minitab中Gage R&R的數據輸出分析
1.方差分析(A*VA)
2.Gage R&R及其波動(方差)分量
3.Gage R&R中有關方差的數據計算
4.Gage R&R及其標準偏差分量
5.測量系統的分辨力
6.測量系統的接收標準
四.Minitab中Gage R&R的圖表輸出分析
1.Gage R&R的圖表輸出
2.Gage R&R的均值-極差控制圖
3.Gage R&R的圖表輸出
4.對于失效的測量系統應如何處理
五.測量系統分析的步驟
1.方差分析(A*VA)
2.Gage R&R及其波動(方差)分量
3.Gage R&R中有關方差的數據計算
4.Gage R&R及其標準偏差分量
5.測量系統的分辨力
6.測量系統的接收標準
六.課堂練習
1.練習1
2.練習2
3.破壞性試驗設計的Gage RR
4.實際練習

第三章測量系統分析之kappa檢驗
一.Kappa檢驗簡介
1.Kappa檢驗定義
2.Kappa檢驗說明
二.Kappa檢驗的測試流程
三.Kappa檢驗的測試執行步驟
1.測試點及人員確定
2.檢驗人員視力檢查
3.產品檢驗標準培訓
4.測試樣品收集
5.Kappa測試
6.Kappa值計算
7.Kappa檢驗樣例
四.Kappa檢驗的判定標準
五.Kappa 練(lian)習題

第五部分 PPAP—生產件批準程序
第一章PPAP概述
一.什么是PPAP
二.為什么要推行PPAP?
三.PPAP的目的
四.PPAP的適用性
五.PPAP提交的時機
六.PPAP的過程要求----有效的生產
七.生產件批準程序(PPAP)流程圖
第二章與PPAP有關的術語和定義
一.PPAP有關的術語
二.PPAP有(you)關的定義(yi)

第三章PPAP要求提交的內容
一.提交內容
1.設計記錄
2.工程變更文件
3.工程批準
4.設計FMEA
5.過程流程圖
6.過程FMEA
7.控制計劃
8.測量系統分析研究
9.尺寸報告
10.材料和性能測試結果及紀錄
11.初始過程能力研究
12.有資格的實驗室文件
13.外觀批準報告
14.生產樣件
15.標準樣件
16.檢查輔具
17.顧客特殊要求
18.(PSW)零件提交保證書
二.案(an)例分析和(he)練(lian)習(xi)

第四章PPAP的實施提交和認可
一.PPAP實施的時機和范圍
1.PPAP實施的時機
2.PPAP實施的范圍
二.PPAP提交的要求
1.提交的等級
2.保留/提交要求表
三.組織對供方提交PPAP批準和認可過程的要求
1.PPAP的驗證
2.PPAP提交及PSW批準流程
培訓總結與答疑

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