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新版FMEA培訓

課程背景
德國汽車工業協會（VDA QMC）在德國柏林召開股東會議，并正式宣布新版AIAG-VDA FMEA標準發布！這是一個歷史性時刻，歷經了長時間汽車行業專家的反復研討和修訂，第一版的AIAG-VDA標準終于正式發布！本次培訓將根據*發布的AIAG-VDA FMEA要求，系統地講解新版FMEA的背景，重要變化點以及企業如何應對等，并對新的AIAG-VDA FMEA七步法進行詳細講解，幫助企業迅速掌握新版FMEA的使用。
FMEA是1960 年代*太空計劃所發展出來的一套手法，為了預先發現產品或流程的任何潛在可能缺點，并依照其影響效應，進行評估與針對某些高風險系數之項目，預先采取相關的預防措施避免可能產生的損失與影響。近年來廣為企業界做為內部預防改善與外部對供貨商要求的工具，是從事產品設計及流(制)程規劃相關人員不得不熟悉的一套運用工具。FMEA是系統化的工程設計輔助工具，主要利用表格方式協助進行工程分析，使其在工程設計時早期發現潛在缺陷及其影響程度，及早謀求解決之道，避免失效之發生或降低影響，提高系統之可靠度。因此盡早了解與推動失效分析技術，是業界進軍國際市場必備的條件之一！
培訓對象
研發總(zong)監、經(jing)(jing)理、工(gong)(gong)程(cheng)師；質(zhi)(zhi)(zhi)(zhi)(zhi)量(liang)總(zong)監、質(zhi)(zhi)(zhi)(zhi)(zhi)量(liang)經(jing)(jing)理、質(zhi)(zhi)(zhi)(zhi)(zhi)量(liang)主管、質(zhi)(zhi)(zhi)(zhi)(zhi)量(liang)工(gong)(gong)程(cheng)師、質(zhi)(zhi)(zhi)(zhi)(zhi)量(liang)技(ji)術(shu)員；技(ji)術(shu)總(zong)監、經(jing)(jing)理、工(gong)(gong)程(cheng)師、技(ji)術(shu)員；產呂流程(cheng)總(zong)監、經(jing)(jing)理、工(gong)(gong)程(cheng)師、技(ji)術(shu)員；生產經(jing)(jing)理、生產主管以及(ji)所(suo)有(you)工(gong)(gong)程(cheng)師（PE，ME，QA，SQE等）。

培訓時間
2-3天
課程收獲
1.了解*版FMEA的背景及主要變化點
2.理解和掌握新版FMEA的七步法
3.預先考慮正常的用戶使用和制造過程中會出現的失效
4.有助于降低成本提升效益，預防不良品的發生
5.建立產品可靠度保證系統，具備整體的概念
6.認識失效的類型及其影響
7.熟悉并運用失效模式與效應分析手法預防產品設計與制程規劃可能發生的不良現象
8.累積公司相關不(bu)良(liang)模(mo)式與效(xiao)應處理之工程之知識庫，不(bu)斷改進產品可靠性

課程大綱
第一章FMEA的發展過程
一.了解FMEA
二.FMEA定義
三.FMEA的目的
四.什么時候用FMEA
五.新版FMEA的主要變化
1.七步法代替以前的“填表法”
2.全新的SOD評分標準
3.全新的措施優先級AP取代RPN
4.增加了優化措施的狀態跟蹤
5.監視及系統響應的補充FMEA(FMEA-MSR)
6.全新的表格等
第二章FMEA簡介
一.FMEA的時間順序
二.FMEA集體的努力
三.成功的FMEA小組
四.FMEA小組的守則
五(wu).FMEA小(xiao)組(zu)決定的標(biao)準(zhun)/模式

第三章執行新版PFMEA和實例
一.執行新版PFMEA的步驟
二.流程圖的介紹與分析
三.特殊特性矩陣圖的分析與練習
四.新版PFMEA模板和樣例
五.新版PFMEA第一步：策劃和準備
1.目的
2.PFMEA項目確定和邊界
3.PFMEA項目計劃
4.確定基礎PFMEA
5.過程FMEA表頭和練習
1)公司名稱
2)制造地點
3)顧客名稱
4)年型/項目
5)項目
6)PFMEA開始日期
7)PFMEA修訂日期
8)跨職能團隊
9)PFMEA ID編號
10)過程職責
11)保密級別

六.新版PFMEA第二步：結構分析
1.結構分析的目的
2.結構樹的分析與練習
3.過程項
4.過程步驟
5.過程工作要素
6.結構分析實例
七.新版PFMEA第三步：功能分析
1.功能分析的目的
2.功能分析結構樹實例與練習
3.過程項的功能
4.過程步驟的功能和產品特性
5.過程工作要素的功能和過程特性
6.功能分析實例
八.新版PFMEA第四步：失效分析
1.失效分析的目的
2.失效鏈模型
3.失效影響的定義和實例
4.對于上一較高級別要素和/或最終用戶的失效影響（FE）
5.失效模式的定義和實例
6.關注要素的失效模式（FM）
7.失效起因的定義和實例
8.工作要素的失效起因（FC)
9.失效分析表實例
10.過程-功能-失效表格視圖
11.分析失效起因的常用方法
1)5WHY
2)特性要因圖樣例
3)特性要因圖課堂練習
4)窄化著眼點的工具柏拉圖

九.新版PFMEA第五步：風險分析
1.風險分析的目的
2.失效影響的嚴重度(S)
3.失效影響與嚴重度實例
4.對失效起因的當前預防措施（PC）
5.失效起因的頻度(O)
6.失效起因的當前預防措施與頻度實例
7.對失效起因或失效模式的當前探測措施（DC）
8.失效起因/失效模式的探測度(D)
9.探測措施與探測度實例
10.PFMEA措施優先級AP
11.特殊特性
12.篩選器代碼
十.新版PFMEA第六步：優化
1.優化的目的
2.優化措施
1)降低S
2)降低O
3)降低D
4)采用試驗設計、SPC、防錯等方法
3.責任人及完成日期和狀態
4.跟蹤
十一.新版(ban)PFMEA第七步(bu)：結果文件化

第四章課堂練習：參加培訓企業課前可收集好相關數據，老師將以企業的實例展開新版PFMEA的實際練習
一.PFMEA是一個動態的文件
二.過程FMEA小組成員
三.新版PFMEA練習
第五章執行新版DFMEA和實例
一.執行新版DFMEA的步驟
二.新版DFMEA模板和樣例
三.新版DFMEA第一步：策劃和準備
1.目的
2.DFMEA項目確定和邊界
3.DFMEA項目計劃
4.確定基礎DFMEA
5.過程FMEA表頭和練習
1)公司名稱
2)工程地點
3)顧客名稱
4)年型/項目
5)項目
6)DFMEA開始日期
7)DFMEA修訂日期
8)跨職能團隊
9)DFMEA ID編號
10)設計職責
11)保密級別

四.新版DFMEA第二步：結構分析
1.結構分析的目的
2.方塊圖/邊界圖的介紹與練習
3.結構樹的分析與練習
4.上一較高級別
5.關注要素
6.下一較低級別或特性類型
7.結構分析實例
五.新版DFMEA第三步：功能分析
1.功能分析的目的
2.參數圖(P圖)介紹與練習
3.功能分析結構樹實例與練習
4.上一較高級別功能及要求
5.關注要素功能及要求
6.下一較低級別功能及要求或特性
7.功能分析實例
六.新版DFMEA第四步：失效分析
1.失效分析的目的
2.失效鏈模型
3.失效影響的定義和實例
4.對于上一較高級別要素和/或最終用戶的失效影響（FE）
5.失效模式的定義和實例
6.關注要素的失效模式（FM）
7.失效起因的定義和實例
8.下一較低級別要素或特性的失效起因（FC)
9.失效分析表實例
10.過程(cheng)-功能-失效(xiao)表格視(shi)圖(tu)

七.新版DFMEA第五步：風險分析
1.風險分析的目的
2.失效影響的嚴重度(S)
3.失效影響與嚴重度實例
4.對失效起因的當前預防措施（PC）
5.失效起因的頻度(O)
6.失效起因的當前預防措施與頻度實例
7.對失效起因或失效模式的當前探測措施（DC）
8.失效起因/失效模式的探測度(D)
9.探測措施與探測度實例
10.DFMEA措施優先級AP
11.篩選器代碼
八.新版DFMEA第六步：優化
1.優化的目的
2.優化措施
5)降低S
6)降低O
7)降低D
8)采用試驗設計、防錯等方法
3.責任人及完成日期和狀態
4.跟蹤
九.新版DFMEA第七(qi)步：結果文件化(hua)

第六章監視及系統響應的補充FMEA(FMEA-MSR)
一.FMEA-MSR第一步：策劃和準備
二.FMEA-MSR第二步：結構分析
三.FMEA-MSR第三步：功能分析
四.FMEA-MSR第四步：失效分析
五.FMEA-MSR第五步：風險分析
六.FMEA-MSR第六步：優化
七.FMEA-MSR第七步：結果文件化
第七章FMEA高風險事項常用應對措施
一.防錯法
1.防錯法的起源和定義
2.防錯法的十個原理
1)斷根原理
2)保險原理
3)自動原理
4)相符原理
5)順序原理
6)隔離原理
7)復制原理
8)層別原理
9)警告原理
10)緩和原理
二.試驗設計DOE簡介
1.試驗設計術語
2.試驗設計樣例
第八章DFMEA課堂練習：參加培訓企業課前可收集好相關數據，老師將以企業的實例展開DFMEA的實際練習
一.DFMEA小組成員
二.改善的十大原則
三.DFMEA練習
培訓總結與答疑

新版FMEA培訓