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生產現場效率提升與改善

課程背景：
狼來了！但出路何在？不妨研究日本豐田公司的成功經驗：兩個輪子的飛奔！！
1）強化自主研發，為客戶提供更高品質的產品
2）樹立“利潤中心”經營理念，以更低成本為客戶提供相同品質的產品
豐田公司的研發位居世界*但不是獨領風騷，他創建的精益生產體系才是確保豐田保持*地位的
根本！換言之、降低成本、提升效率、消除一切浪費才是豐田精益生產體系的精髓！干毛巾中擰出水！！
何謂效率？并非簡單的速度快，而是以最小的投入而獲得*的產出。換言之、消耗了過多的資源即使完
成了產出也是浪費，也是低效率！
利潤從何而來，“開源”固然重要，但“節流”更為必要。我們不再是“地大物博”，為了實現可持續發
為了我們的子孫們也能擁有美好的地球，過去以消耗能源為代價而創造經濟輝煌的貴族式年代已經不再現
實，以“窮人的孩子早當家”的節儉理念而運作的節約型社會已經成為人類的必然之路！
看看我們的生產運作流程，浪費、低效隨處可見：現場臟亂差、物料的大量堆積、物料不能準時到達、設
備故障頻繁、生產過程中的等待/無效搬運、物流布局的混亂、、、、再審視我們的工程部門的職責，我們不
缺乏工藝專業人員，但我們沒有工業工程IE人才，因此生產過程中的浪費、低效也就無人問津了。例如：
生產線平衡度低下、工序飽和度低下、生產周期/T過長、、、
面臨日趨激烈的市場競爭，需要企業以更低的成本、更高的品質、更短的交期去響應瞬息萬變的市場和個
性化的客戶需求。在任何制造型的企業中，【現場】是可以直接創造利潤的*場所，被稱之為企業的核心。
現場管理的成功與否已成為了企業生存和發展的關鍵。圍繞著現場4M1E的有效管理以提升QCDSM是
現場管理的職責，也是提升企業【核心競爭力】的關鍵。
遵循“萬法之門，應用為先”的原則，側重于操作、執行技能的訓練，強調了體驗訓練和實案模擬等先進
培(pei)訓技法(fa)的(de)運用，重點突出(chu)、簡潔明了(le)，能迅(xun)速、有(you)效地(di)提高現場管理人員及(ji)工程技術(shu)人員的(de)才(cai)能.

課程收益：
認識企業的浪費與效率
掌握現場效率提升的專用IE工具
明確現場IE改善活動的3級提升水平
掌握設備效率評估方法OEE及提升實戰技能
理解低成本改善的“道”與“術”
掌握低成本改善的方法工具及組織方式
讓您聽有(you)所感、心有(you)所悟、學有(you)所用！

受訓人員：
企(qi)業(ye)經(jing)營層(ceng)(ceng)、生(sheng)產與運作(zuo)系(xi)統高層(ceng)(ceng)及中層(ceng)(ceng)管(guan)理人員、企(qi)業(ye)總經(jing)理、生(sheng)產運作(zuo)總監、制(zhi)造、技術、研發、品(pin)控部門經(jing)理及中層(ceng)(ceng)管(guan)理人員、現場改善項(xiang)目負責人、IE工程師

授課方法：
理論講授、數據(ju)分(fen)析、圖片分(fen)享、、工具介紹(shao)、工具演練、、分(fen)組(zu)討論、結果發布、講師點(dian)評、持(chi)續改善(shan)計劃。

課程大綱：
一、現場管理的2類視角
PE與IE的深刻思想（Process與Cost）
PE思想：工藝路線
IE思想：浪費與效率
案例分享1）：作業標準SOP與豐田的標準作業
案例分享2）：水平布局的“模塊化”與垂直布局的“流線化”
IE的勝利
思考：醫院體檢低效率的啟示
大野耐一的7大浪費
日本產業界的3Moss
思考：局部(bu)效(xiao)率與(yu)流(liu)程效(xiao)率

二、現場效率提升實戰：裝配類IE改善
消除浪費的利器：裝配類IE
干毛巾中擠出水來！
現場IE改善的3級水平進階
初級IE：生產單元編成
中級IE：生產方式革新與精益布局設計
高級IE：價值流圖分析（VSM）與價值流優化
初級：生產單元效率提升4大手段
布局分析、工程分析、動作分析、時間分析
工程分析3大指標：提防“集體腐敗”！
節拍生產TaktTime
工序平衡率、工序飽和率、工程飽和率
時間分析案例分享
標準工時的測定、變更及在生產中的有效運用
時間稼動率：稱稱生產的“凈重”
案例分享：如何科學、公正評估生產效率
動作分析物料器具案例分享
動作分析4項基本原則
物流器具改善
物料品質保證
快速數量清點
物料取拿快捷
搬運迅捷
中級：生產方式革新！
水平布置（批量傳遞）、垂直布置（單件傳遞）、單件流（OnePieceFow）
生產方式改革的主要方向
長線短線化
短線細胞化（工序間距緊湊化）
細胞混流化
細胞柔性化
細胞鏈接：Transimission
站立作業、走動作業，最終實現員工多能化、全能化、生產柔性化
生產效率的3大精益指標
生產周期（eadTime）、工程內庫存（WIP）、生產柔性度（品質與產能的反應速度）
對于“人均產量MPH”的反思
高級：價值流圖VSM分析與精益優化
價值流圖的價值與目標
全流程分析
數據化定量描述
繪制生產單元簡易價值流圖
繪制制造系統全局價值流圖
價值流改善與精益優化案例分享
精益優化的基本原則
精益優化的方針展開

三、現場效率提升實戰：設備類OEE改善
設備效率評估
OEE的正確計算與管理
區分OEE與TEEP
缺陷意識
從設備硬件而言，缺陷就是“微異常”的狀態，但它會惡化而最終演變為故障、甚至事故！
缺陷乃設備殺手！及時消缺才能大幅降低故障、甚至事故的發生率！
人類重大傷亡悲劇的啟示
缺陷類別
設備異常點
安全隱患點
品質瑕疵點
操作困難點
管理混亂點
消缺3步曲
通過點檢、巡檢、維護保養、排除故障等手段發現缺陷
及時匯報、反饋缺陷
及時消除缺陷
機臺操作人員也是消缺管理的主力軍
設備有無缺陷，機臺操作人員比維護保養團隊更敏感！
設備消缺需要全員參與，特別是設備操作人員的自主保全活動
設備的維護保養由3級專業保養推進到操作人員的日常保養
“設備消缺”4大基礎手段
設備（機臺）基礎5S
設備（機臺）日常點檢與紅牌作戰
設備（機臺）初期清掃與集中消缺
設備（機臺）定(ding)期維護(hu)保養的(de)4個(ge)必須

四、低成本改善
案例分享：豐田的4項改善活動
創意功夫
裝置自働化Jidoka
低成本智動化CIA（Karakuri）
防錯設計PokaYoke
低成本實現的方法論
全員參與
三個臭皮匠勝過諸葛亮
激勵為上
尊重點滴智慧、實現雙贏價值
作業工裝化
裝置自制化
五現主義:Gemba現場、Gembutsu現物、Genjitsu現實、Genri原理、Gensuko原則
案例分享：豐田A3報告三現五原則表
思索：“改善”與“創新”理念的深刻差異
改善活動的3大真諦
智慧創造
案例分享：“精靈皮匠”自主改善小組
反省與改進
案例分享：設備故障記錄表
案例分享：物料不合格對策票
打造學習型班組
改善活動的8D思維
改善提案制度:改善提案活動的成功經驗與失敗教訓
案例分享：豐田的“創意功夫”
QCC活(huo)動(dong):QCC活(huo)動(dong)的成(cheng)功關鍵因素

師資介紹：
曹老師(shi):資深(shen)質(zhi)量(liang)(liang)管(guan)理質(zhi)量(liang)(liang)管(guan)理品質(zhi)管(guan)理導師(shi)專(zhuan)家；超過(guo)20年的(de)質(zhi)量(liang)(liang)管(guan)理經驗，10年的(de)質(zhi)量(liang)(liang)總監，10年以上的(de)咨詢、培訓、輔導；國家注冊質(zhi)量(liang)(liang)工(gong)程(cheng)師(shi)、中國質(zhi)協注冊6sigma黑帶、澳(ao)門(men)大(da)學MBA工(gong)商管(guan)理碩士、VDAQMC6.3注冊外(wai)審(shen)(shen)員、VDA-QMCIATF16949二(er)方審(shen)(shen)核員；成功輔導多家公司通過(guo)大(da)眾(zhong)、奧迪(di)等潛在(zai)供應(ying)商審(shen)(shen)核和供應(ying)商質(zhi)量(liang)(liang)能力的(de)提升（B升A）；有豐富的(de)企業培訓經驗；熟(shu)悉產品和工(gong)藝：新能源(yuan)三電系統制造工(gong)藝、機(ji)器人焊接(jie)工(gong)藝、沖壓(ya)、機(ji)加工(gong)、注塑、電鍍等工(gong)藝和汽(qi)車座椅、底盤、排(pai)氣系統、、內外(wai)飾等產品

生產現場效率提升與改善