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中國企業培訓講師
TPM設備全面生產維護與數字化管理
 
講師:王志高(gao) 瀏(liu)覽次數:95

課(ke)程描述INTRODUCTION

· 生產廠長· 品質經理· 設備主管· 研發經理

培訓講師:王志高    課程價格:¥元/人    培訓天數:2天   

日程安排SCHEDULE



課程(cheng)大(da)綱Syllabus

生產設備維護培訓

課程背景:
全球各國正將制造業作為經濟增長的核心,發達國家和新興經濟體發布多項政策推動企業向自動化、數字化和智能化轉型。隨著自動化在生產中的比例不斷增加,設備數量增多,提升設備效率成為企業核心競爭力的關鍵。設備管理水平直接影響工廠運營效率,而衡量設備效率的三個關鍵指標是時間稼動率、良率和性能稼動率。
許多企業因忽視設備管理或缺乏系統管理方法和流程標準化,導致設備效率低下,成本、品質和產能與預期目標出現偏差。在中國,許多企業的設備綜合效率(OEE)水平遠低于目標,甚至不到50%,設備工程部門往往僅被視為維修部門。
1、不知如何系統規劃往自動化、數字化轉型;
2、設備部門不受重視,設備操作人員和設備維修人員沒有得到系統的培訓;對系統設備管理認識不清
3、設備管理缺乏系統的管理規范和流程,職責不清,自主保養和預防性保養規則無定義或定義不清,缺乏對設備運行效率有效監控和反饋
4、場設備臟、亂、差隨處可見,設備布局不合理;
5、設備效率、設備完好率不知道怎么評價;
6、設備效率很低,OEE、MTTF、MTBF等表現差,空轉多,頻繁故障,良率低;
7、設備管理、維修人員平時沒有事干,生產忙的時候設備老出故障,設備工程人員更多只是在做復位和更換配件的工作,維修部門就是搶險隊;
8、設備實際運行效率相對當初設備導入評價時的效率相差甚遠,無法達到預期的設備投資效益和回報周期……
本(ben)課程總結多(duo)年在跨(kua)國制造型(xing)企業和(he)代表性科技型(xing)中小企業在TPM管理實(shi)踐,系(xi)統分享TPM知識、運行(xing)方(fang)法、規范(fan)建立(li)、以及TPM和(he)數字(zi)化(hua)(hua)轉型(xing)經驗,為(wei)人(ren)員能力提升,流程化(hua)(hua)、標準化(hua)(hua)建立(li)、數字(zi)化(hua)(hua)管理升級打下堅實(shi)的基礎(chu)。

課程收益:
● 掌握TPM的8大支柱和3大法寶,提升設備維護效率
● 學習制定和執行設備點檢制的“八定”原則,增強預防性維護能力
● 掌握OEE計算方法和提升策略,優化設備綜合效率
● 了解數字化管理工具應用,提高設備管理智能化水平
● 學(xue)會(hui)運(yun)用5S和(he)自主保全活動,改善現(xian)場(chang)管理和(he)設(she)備性(xing)能

課程(cheng)對象(xiang):生產(chan)(chan)制造(zao)型企業生產(chan)(chan)管理、品質(zhi)管理、設備(bei)研發(fa)、及(ji)設備(bei)維修(xiu)維修(xiu)人(ren)員、配件倉管理人(ren)員

課程大綱
第一講:TPM活動的發展與TPM管理體系
互動提問:為什么要實施TPM
1、TPM的有效堅持是企業運營成功的必要條件之一
2、注重人才培養、造物育人、先人后事
一、認識TPM
1、TPM目標:設備綜合效率
2、TPM任務:設備一生的管理:維修預防、事后維修、預防維修、改善維修
3、TPM方法:小組活動(5S、自主維修、單點課程、改善提案、看板)
4、TPM主體:全員
5、TPM的內涵
1)使設備的總效率OEE最高
2)建立包括整個生命周期的生產維護系統
二、TPM的起源及演進發展
1、1951年預防保全PM
2、1957年改良保全CM
3、1960年保全預防時代MP
4、1971年生產部門保全時代TPM
5、1989年全員生產保全時代TPM
6、2000年供應鏈保全時代TPM
三、TPM精髓:三全經營
1、TPM三全經營:全效率、全系統、全員
2、TPM三大思想:預防、零缺陷、全員參與小集團活動
四、TPM活動內容
1、兩大基石:徹底的5S、重復性小組活動
2、八大支柱:
1)起初5大支柱:個別改善、自主保全、計劃保全、教育訓練、初期管理
2)新增3大支柱:品質保全、業務改善、環境安全
五、TPM活動效果
1、有形效益
——TPM四大目標:災害0化、故障0化、不良0化、浪費0化
2、無形效益
1)全員意識的徹底變化
2)上下級內部信息交流通暢
3)設備效率的提高增強了企業體質
4)改善力使員工有成就感與滿足感并實現了自我
5)企業與顧客的雙贏
6)建立先進的企業管理文化,快速與國際接軌,企業創新有工具
案例分享:有形效率的改善案例
六、推進TPM的方法
1、四個階段:準備、開始、實施、鞏固
2、五個組織層級的建立:TPM管理委員會、工廠級、部門級、車間級、基層
案(an)例(li)分享:TPM推進計劃表案(an)例(li)分享

第二講:零故障與設備效率改善
一、故障預防與零故障策略
故障種類:突發型、慢性型
1、零故障的基本思考方向轉變
1)舊:設備一定會發生故障
2)新:設備可以零故障)
2、故障原因分析
——小故障(復合原因)、中故障(復數原因)、大故障(單獨原因)
“人故意使設備發生障礙”:70%-80%的故障是由于人為因素造成(操作不當、維護不當等)
3、設備故障的發生、發展規律
1)故障是一個從量變到質變的過程
2)發展過程:小缺陷、中缺陷、大缺陷、故障
4、實現“零故障”五大對策:5S、嚴守條件、快速恢復、改進、技能提升
二、設備劣化管理與對策
1、加速設備劣化的主要原因
——基礎工作執行不到位:潤滑不良、灰塵沾污、螺栓松弛、受熱、潮濕、保溫不良
6、設備劣化的對策:預防、檢測、消除
1)預防劣化:正確使用、精心維護、合理潤滑和改善維修 、日常點檢維護、改善維修
2)測定劣化:點檢檢查、故障診斷
3)消除劣化:適時修理、技術改造、更新設備
7、劣化傾向管理
劣化傾向:設備原有功能的降低及喪失,以及設備的技術、經濟性能的降低
1)確定項目
2)制定計劃
3)實施與記錄
4)分析和對策
三、設備效率改善
綜合指標:OEE設備綜合效率
1、三個效率指針:時間開動率X、性能開動率Y、合格品率X
2、設備綜合效率的計算方法
——時間稼動率、速度稼動率、純稼動率、性能稼動率、良率
公式:設備綜合效率=X×Y×Z×100%=OEE% 
練習:稼動率計算案例演練
案例:2個案例展示設備綜合效率
3、設備效率損失(Loss)的分類:計劃性、停止、性能、不良
4、TPM消除改善七大損失
——故障、調試、更換配件、加速損耗、檢查停機、速度損耗、廢品及維修
5、影響OEE的六大損失
——停工故障、換裝調試、空轉停機、降速、生產次品、啟運過程
6、設備綜合效率的五種分析方法
第一種:檢查表(Check list)
第二種:因果圖(魚刺圖)
第三種:PM分析法
第四種:排列圖(柏拉圖)
第五種:現(xian)場5WHY分析法

第三講:有效開展設備自主保全活動
解析:什么是自主保全?自主保全的意義?
1、自主:和自己有關的業務,要用自己的能力
2、保全:管理維護從而完好地管理設備
一、自主保全活動的體系建立
共識:自主保全是為了培養設備專家級操作員工而建立體系的活動
必要性:現場的人員、設備、環境管理的無規范、惡化和不受控
1、遵守設備基本條件的活動:清掃、緊固、注油
2、遵守設備使用條件的活動:日常保全
案例分享:人員、設備、環境管理的無規范、惡化和不受控的現象和影響
二、開展自主維護活動的六個步驟
第一步:5S
1、設備初期清掃:點檢-》發現問題-》修復改善-》創造效益
清掃原因:發現故障、降速、品質異常、強制劣化的原因
注意事項:研究確定適合的清掃工具、與發生源對策一并執行、確定清掃順序、清掃前的準備、安全活動
2、My Machine、My Area活動
3.設備、機構自主保全的管理方法
——旋轉設備、塔槽類設備、熱交換器類設備、管道與閥類、儀表設備
4、OPL(10分鐘教育):針對基礎、改善、事故等教育
第二步:發生源、困難部位對策
發生源:故障、污染、不良等發生源
困難部位:點檢、清掃、作業等困難的位置
1、改善要點
1)發生源改善活動以徹底的[零泄露活動]為中心展開
2)困難部位改善以運行操作簡少化及方便性確保為中心展開
2、活動流程
——制定活動計劃-現象調查-原因分析-改善分析-效果確認-維持管理-診斷
發生源分析的工具:5WHY
第三步:臨時標準的制定
——規范臨時標準的制度化、習慣化
案例分析:關于自主保全的案例分享
第四步:總檢查
1、無遺漏地找出潛在的小缺陷
2、自行修理小毛病
3、保全部門修理復雜問題
第五步:自主檢查
第六步:標準化
——作業指導書、作業標準書、檢查基準書、作業日報、確認表等
三、自主維護的三大法寶
1、將“堅持自主保養”作為生產部門的工作任務,把“自主保養”確定為公司的管理方針
2、定期組織舉辦“自主保養”的成果交流會
3、定期舉辦自主維修工作研討會,建立持續改善的機制
四、現場自主維護的目視管理實踐
目視管理實踐:利用形象直觀、色彩適宜的各種視覺信息和感知信息來組織現場生產活動
1、區域線:“天標”/“地標”/“臺標”等
2、看板:傳統、數字化看板
案例分享(xiang):自主(zhu)保全的(de)實操案例分析

第四講:建立TPM自主保全的支撐——專業保全
一、設備管理的意義、目的
1、意義:最少費用、*化高備效益
2、目的:設備故障最小化、縮短停止時間、降低保養費用
二、MTTR與MTBF計算公式
1、MTBF:整體運行時間/故障次數=反應設備的穩定性和故障頻率
2、MTTR:修理時間總和/修理次數=反應設備工程技術人員響應和恢復設備的效率
三、設備全壽命周期管理與維修策略
1、設備全壽命周期管理:設備開發前期-運行維護-報廢或改造升級
2、設備維修的類型:事后、定期、狀態
——設備的ABC分類:A重點、B主要、C一般
A類設備:重點管理和維修對象,盡可能實現狀態監測維修CBM
B類設備:以預防維修(PM)為主
C類設備:考慮維修的經濟性,以事后維修(BM)為主
四、保全策略與計劃保全實施
計劃保全:通過保全部門全員參與的PM活動,提高設備可靠性的活動
1、保全活動的分類:事后、預防、改良
2、建立計劃保全的基本框架
1)提高設備效率的活動:延長MBTF、縮短MTTR
2)提高保全效率的活動:支緩活動、計劃保全、預防保全、改良保全、預知保全的研究
3、推行計劃保全的步驟
1)自主保全支援建構
2)設備評價與現狀調查
3)劣化原因分析與改善
4)信息管理建構
5)定期保全機制建構
6)預知保全機構的建制
7)計劃保全的評價
4、正確處理計劃保全和自主保全的關系
案例分享:在維持活動和改善活動中,計劃、自主保全的分工、職責定義
5、設備管理評價指標
——OEE、故障件數、MTBF、MTTR、保全費、制造成本中保全費用占比、工時單耗、能源單耗
案例分享:專(zhuan)業(ye)保全(quan)的實(shi)操案例分析

第五講:強化預防維修,構建設備點檢制
一、設備點檢制、專職點檢員
1、設備點檢制:預防性檢查,點檢員在點檢實施中的核心作用
2、點檢員:四大員
1)設備的基層管理人員
2)設備技術狀態診斷員
3)設備檢修質量監督員
4)設備維修費用控制員
二、“三位一體”點檢制
1、崗位操作員的日常點檢
2、專業點檢員的定期點檢
3、專業技術人員的精密點檢
三、設備點檢制的實施要點與優化策略
1、設備點檢制的“八定”
——定點、定法、定標、定人、定期、定計劃、定記錄、定流程
2、設備點檢制的六大要求
——定點記錄、定標處理、定期分析、定項設計、定人改進、系統總結
3、設備點檢管理四大標準
——維修技術標準、點檢標準、給油脂標準、維修作業標準
案例分享:點檢制的實操案例分析
四、設備保障安全無事故的五層防護體制
第一層:崗位運行人員負責的日常巡(點)檢
——發現異常、排除小故障、進行小維修
第二層:專業點檢員的定期點檢
第三層:專業技術人員的精密點檢
第四層:技術診斷與劣化傾向管理
第五層:精度(du)測(ce)試檢查

第六講:積極開展課題攻關活動
全員參與改善提案活動:團隊建設/員工參與、激發主人翁精神、通過消除浪費和關注客戶達到不斷完善的目的、培養多技能員工、提高效率
一、提案改善活動的組織和制度
1、設立提案改善委員會
2、建立提案改善的流程體系
二、提案改善的范圍
1、經營管理制度之改善
2、操作、檢測或其它一切作業程序或動作程序之改善
3、工廠布置之改善
4、治具、模具、工具等之改善
5、設備自動化、省力化、省人化及省時化之改善
6、產品品質、服務品質或設計之改善
7、物料、零件、產品等搬運方法之改善
8、原物料之節省、廢料之降低或利用以及能源節約等成本費用降低之改善
9、工作環境之改善
10、安全衛生之改善
11、其它有利于公司經營等事項
三、提案改善的入手點:從管理中的問題點開始
1、購買及使用方面
2、物流及搬運方面
3、作業動作方面
4、作業過程方面
5、管理業務方面
6、事務管理方面
7、安全及5S方面
四、提案改善的推行要點
1、提案改善的審查要點:激勵政策、公平公正公開
2、提案改善要點
1)實施提案改善的主管應具備的條件
2)事務局(干事)的主要工作
3)提案改善的主要指標
4)提案改善陷入低潮的原因
5)使提(ti)案改善活潑化

第七講:創新驅動與數字化管理
一、營造持續變革的氛圍
1、容忍犯錯,拒絕不變革
2、積極鼓勵創新
3、大膽暴露問題
4、“三現主義”:現場、現時、現物
5、激勵強于罰款
6、改善活動評價與展示
1)評價
——改善參與率和人均改善件數、每月評出一位創新能力強的員工作為“改善之星”、及時獎勵
2)展示
——改善事例應該在公開的場合大力展示、召開改善事例交流發表會、獨立展示優秀改善事例(設立景點)、制作改善宣傳專欄等、組織參觀優秀的改善景點
案例分享:全員提案改善的案例分享,規范建立、效果展現
二、設備的智能化、數字化發展趨勢
1、工業4.0、中國智能制造2025的發展歷程
2、設備智能化、數字化車間改造論證、實施步驟、要點
案例(li)分享:智能制造轉型升級的案例(li)

生產設備維護培訓


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