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通用質量系統基礎

【課程目標】
   質量體系基礎（QSB）包含旨在改進產品質量的13條策略。質量體系基礎的成功實施可以提高利潤、降低低劣質量的成本、并增加商業機會。2000年創立的質量體系基礎是GM支持與開發的培訓計劃。
   本課程了解通用汽車的生產體系和要求；了解*汽車制造企業和供應商的管理和運行模式；供應商對理論學習的需求；供應商的持續改進的需求；供應商現狀及問題和差距；供應商和客戶的雙重受益。 
   幫助學(xue)員(yuan)理(li)解、提升(sheng)QSB理(li)念與重要性,理(li)解QSB理(li)念與ISO/TS16949等質量管理(li)體系之(zhi)關系,掌握QSB的(de)實際推(tui)行方法及技巧，提升(sheng)在實際工作(zuo)中的(de)操作(zuo)能力,分享QSB推(tui)行過程中成功(gong)與失敗案例(li)。

【課程收益】
質量(liang)(liang)(liang)體(ti)系(xi)(xi)基(ji)(ji)礎（QSB）是通用(yong)汽車對供應(ying)商(shang)的綜合質量(liang)(liang)(liang)要求，對供應(ying)商(shang)的提供包(bao)含旨在(zai)改(gai)進(jin)產品質量(liang)(liang)(liang)的策略(lve)和工具的培(pei)(pei)訓，包(bao)括：快速響應(ying)、不合格產品的控制、標準化操作、標準化培(pei)(pei)訓、風險（RPN）降(jiang)低 、防錯檢驗、分層審核等。質量(liang)(liang)(liang)體(ti)系(xi)(xi)基(ji)(ji)礎的成(cheng)(cheng)功(gong)實(shi)施可以(yi)提高利潤、降(jiang)低低劣質量(liang)(liang)(liang)的成(cheng)(cheng)本(ben)、并(bing)增加商(shang)業(ye)機會。質量(liang)(liang)(liang)體(ti)系(xi)(xi)基(ji)(ji)礎是GM支持與開發的培(pei)(pei)訓計劃，成(cheng)(cheng)為北美(mei)受控發貨（CS2）任務(wu)的退出策略(lve)。

【培訓對象】
供應商制造、質量控制負責人(ren)(ren)、通用汽車工程師、主要管理(li)人(ren)(ren)員、生產(chan)車間的管理(li)人(ren)(ren)員、班組長。

【課程大綱】
QSB質量系統基礎概述
——QSB 的起源
——QSB的發展和現狀
——QSB要求實施原因
——利潤——成本等式
——*質量標準
——QSB實施關鍵點
——有效的組織
一、快速反應程序(Fast Response Process)
——快速反應介紹 
——快速反應程序準備 
——快速反應程序會議準備 
——快速反應程序跟蹤 
——經驗教訓總結
——問題解決實踐
——七顆鉆石法
——8－D報告
二、不合格產品控制
——停止燈控制 
——隔離區 
——遏制表單 
三、驗證崗位+防錯驗證 
——為什么需要驗證崗位？
——哪些區域應該設立驗證崗位？
——如何設立驗證崗位？
——驗證崗位工作內容
——為什么要防錯驗證
——防錯驗證定義 
——防錯驗證的要求
——防錯驗證流程 
——防錯驗證檢查表
——防錯驗證結果
四、標準化操作
——現場管理三大敵人——超負荷、不均衡、7大浪費
——工作區域標準化－七種浪費
——5S現場管理
——標準化作業指導書
——標準化操作的實施
——標準化作業要素點
——標準化操作文件結構圖
——工作要素表
——標準化操作優點 
——操作員作業指導書
——標準化表單 
——標準化操作列表 
五、培訓
——標準化的操作員培訓的重要性
——操作工培訓四步法
——培訓記錄 
——培訓要求 
——培訓靈活單 
六、過程分層審核
——為什么做分層審核
——分層審核定義
——分層審核的要求
——分層審核檢查清單 
——分層審核的頻率
——分層審核結構 
——分層審核的整改
七、風險降低
——為什么實施風險降低
——降低質量風險定義
——主動降低風險要求
——PRN降低跟蹤表
——被動風險降低
——*失效清單
——實效模式分析 (FMEA) 
——風險（RPN）降低跟蹤 
——現場風險管理 
八、異物控制
——異物控制的目的
——異物的定義
——異物控制的要求
——異物控制小組重點關注方面
九、供應鏈管理
——供應鏈管理目的
——供應鏈管理要求
——供應鏈質量期望
十、變更管理
——變更的目的
——變更的范圍
——變更的職責
——變更的流程
——變更狀態跟蹤
——工程變更請求表
——試生產流程
——臨時替代流程
十一、設備維護 ：從被動走向主動
——管理對象與范圍
——基本定義：預防性/預測性維護、監控維護、故障性維護、維護計劃、
——維護管理核心流程
——備品備件管理
——客戶工裝管理
——L1級（使用者）維護管理
——維護標準化作業指導書及培訓
——維護成本管理
——逐級上報與快速反應
——經驗總結
——維護管理KPI簡介：OEE、TEEP、MTBF、MTTR、糾正/預防維護比率、故障率、備件平均庫存周轉率、維護計劃達成率等
十二、生產和物料流管理：確保正確時間與地點使用正確數量的材料
——管理對象與范圍
——基本定義：銷售運營計劃、主生產計劃、生產排程計劃、采購計劃、工裝增補計劃等
——制造管理核心流程與范圍、要點：全部客戶要求、長期戰略與規劃、銷售運營計劃、銷售預測、訂單接收與評審、主生產計劃等等
——內部材料流管理流程與范圍、要點
——瓶頸/制約因素管理五步法
——安全庫存管理
——包裝管理
——搬運管理
——貯存與庫存管理
——周轉箱（滿箱、空箱、零頭箱）管理
——特殊材料管理
——逐級上報與快速反應
—— 經驗總結
——制造與材料流管理KPI簡介：生產計劃達成率、庫存周轉率、周轉箱周轉率、庫存差異率、庫存成本率等、OEE、調機/開機時間比率
十三、外部物流：零件標簽正確嗎？
——管理對象與范圍
——基本定義：
——收料管理核心流程與要點
——發運管理核心流程與要點
——采購計劃
——物流協議
——關鍵供方定義域其物流管理
——逐級上報與快速反應
——經驗總結
——外部物流管理KPI簡介(jie)：超(chao)額(e)運費、物流貨車滿載(zai)率(lv)、交(jiao)付(fu)符(fu)合(he)率(lv)、交(jiao)付(fu)準(zhun)時率(lv)、超(chao)額(e)運費/運輸成本比率(lv)

通用質量系統基礎