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現場IE培訓課程

一、現場IE概論
1、精益生產方式概要
2、工業工程概述
3、現場IE活動及其意義
4、現場IE手法概要
5、現場IE活動的導入與推進
6、現場IE活動效果(guo)

二、認識浪費與效率
1、三種經營思想
2、增值——工作的目標
3、企業常見的七種浪費
4、管理的實質
5、假效率與真效率
6、個別效率與整體效率
7、可動率與運轉率
8、庫存是萬(wan)惡的(de)源泉

三、IE方法研究之程序分析
1、謂程序分析
2、序分析的目的
3、程序分析的種類
4、產品工藝分析
5、作業流程分析
6、聯合作業分析
7、流程線路分析
8、停滯分析
9、搬運分析
10、程序分析(xi)的改(gai)革方向

四、IE方法研究之動作分析
1、動作分析的目的與意義
2、動作分析的步驟
3、動作分析的方法
4、動作分析與作業改善
5、18種動作要素分析
6、動作要素分析的用途
7、動作要素分析的方法
8、動作要素改善的步驟
9、動(dong)作要素改善的(de)重點

五、動作經濟原則與流程經濟原則
1、何謂動作經濟原則
2、肢體使用原則
3、作業配置原則
4、機械設計原則
5、流程經濟原則
6、生產線經濟路線原則
7、作業流程經濟原則
8、現場物流改善

六、作業測定與效率管理
1、標準工時與循環時間
2、有效運轉率（可動率）統計及其意義
3、切換效率統計及其意義
4、單時能力、單日能力和單月能力計算
5、制造管理的能力指標和效率指標全貌
6、提高生產效率的機械性技術
7、提高生產效率的柔性技術
8、提高生產效率的突破性技術
9、提高生產效率的投資性技術
10、運用四大技術提(ti)高生產能力的優先度(du)

七、線平衡分析與瓶頸改善
1、線平衡的概念和意義
2、線不平衡帶來的兩大后果
3、線平衡的計算方法
4、線平衡分析的六個基本步驟
5、線平衡的判斷標準
6、線平衡分析的六個基本問題
7、通過線平衡分析找出瓶頸工序
8、線平衡改善的六大方法
9、工時短的工序改善方法
10、線平衡改善的五大用途
11、瓶頸改善的重要意義
12、瓶頸改善的七大方法
13、作(zuo)業改善的四大方法

八、標準化作業管理
1、作業管理及其職能
2、作業標準化及標準文書的重要作用
3、制作標準文書的基本要點
4、標準化作業管理——制造管理的核心
5、標準化作業管理的基本步驟
6、作業環境管理的要點
7、高效率作業配置
8、標準化作業的三級權限設定
9、工序關鍵點把握與控制
10、限度樣本在標準化作業管理中的有效運用
11、自主研究活動在標準化(hua)作業管理(li)中的

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