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   外觀不良、尺寸不良、功能不良、包裝不良、可靠性不良、物料不良、機器故障、安全事故、客戶投訴，找不到問題在哪里，找不到原因、找不到對策、無從下手，問題一而再再而三的出現。企業遇到質量問題該如何應對？如何逐步提高質量水平？如何減少質量缺陷？如何減少損失成本？

   90年代日產創新出QRQC系統后，、豐田、奇瑞、柳汽等汽車廠也應用QRQC取得了很好的效果。目前QRQC正被越來越多的成為問題分析與解決的系統機制，也成為更多大企業推廣質量戰略，實施質量戰略，從生產線到車間部門再到工廠三個不同層次上逐步實現零缺陷的機制和文化。

   QRQC是企業實現零缺陷的路徑圖。QRQC注重從現場、現物、現實的實際情況解決問題，正確而深刻的認識問題、深入而徹底的發掘真正原因、針對性找到解決方案、直到跟蹤驗證解決效果，是一套系統的企業改善文化。QRQC使用多種專業工具，如5W2H、紅箱、AQM、FTA、5Why、DOE、OJT等先進方法解決問題，進而實現企業的缺陷率由PPM級到PPB級，讓企業真正達到卓越。本課程通過在課堂上大量的有針對性的案例分析和練習，讓學員能夠迅速掌握QRQC的精髓，形成發現問題、分析問題和解決問題的能 力，創造企業零缺陷文化，最終提升企業的持續競爭力。

 

理解QRQC的基本概念和追求卓越的思維

掌握QRQC要求和應對措施

掌握QRQC的執行步驟：DCAV

掌握生產線、APU及工廠三個級別QRQC的實施

掌握識別問題的系統方法和工具：紅箱、AQM

理解并掌握根本原因分析方法和工具：FTA、5Why、FB、HT等

掌握制定措施方案的原則和方法：如DOE

滿足企業對現場問題、質量缺陷、客戶投訴等質量問題的改善要求。

 

案例分析研討：以案例深入分析和研討的方式學習。

注重實際應用：學員需親身參與項目應用，在應用中消化和解決問題。

針對需求指導：每班不超過30人，老師針對不同學員需求指導，保證學習質量。

團隊共同學習：學員分組學習，模擬實際工作中的團隊協作解決問題。

課后跟蹤效果：課后考試、項目發表、保證學員通過持續應用，實現個人價值。

企業持續受益：培訓完成后免費解答企業各類口頭和書面的疑難問題。

 

質量、工程、生產、工藝、班組長、操作員、各部門工程師、各部門管理者等。

 

1、QRQC基礎:5W

1.1為什么做QRQC？

 QRQC來源：日產、等

1.2什么是QRQC？ 

解決問題的方法、路徑、系統、文化。類似Ford的8D、GM的QFRTB等 

TQM樹-目標：VALEO5000-VALEO1000-PPM-PPB-ZD

1.3 什么地方做QRQC？

QRQC基礎：三現主義

1.4誰來做QRQC？全員參與、三級

1.5 何時做QRQC？ 發生問題不能延后處理

2、QRQC實施流程：DCAV

（流程DCAR、發生時間、地點、參與人、問題、記錄、HOW方法、案例）

2.1 QRQC實施流程：DCAV四步法

QRQC會議實施   

會議內容

2.2生產線級QRQC的實施

2.3 APU級QRQC的實施

2.4工廠級QRQC的實施

3、QRQC任務表：RYGL

3.1紅色區域

 3.1.1 缺陷等級

 3.1.2 缺陷任務：團隊任務實現

 3.1.3 缺陷發現

3.1.4 缺陷描述

3.1.5 建議行動（圍堵對策）

3.1.6 QRQC常用工具：紅箱、AQM等

3.1.7案例分析：如異物、噴涂不良、刮傷等

3.2黃色區域

3.2.1缺陷產生真因

3.2.2缺陷流出真因

3.2.3 QRQC常用原因分析工具：FTA、5Why、6M1E、FB、HT

3.2.4原因案例分析：如異物、噴涂不良、刮傷等

3.2.5糾正行動措施

3.2.6 QRQC常用糾正措施工具：Poka-Yoke、OJT

3.2.7措施案例分析：如異物、噴涂不良、刮傷等

3.3綠色區域

對綠色區域的要求：

3.3.1 措施實施確認

3.3.2 影響因素確認

3.3.3生產操作過程確認

3.3.4樣本證據確認

3.3.5設備確認

3.3.6確認意見

3.3.7案例分析：如異物、噴涂不良、刮傷等

3.4藍色區域

對藍色區域的要求：

3.4.1 月度實施效果追蹤

3.4.2 下一步行動

4、企業應對QRQC任務表格案例練習

選擇企業實際問題進行練習：如開路、漏銅等

5、企業應對推行QRQC

5.1 應對QRQC推行規劃   QRSQC

5.2 應對QRQC組織建立

5.3 應對QRQC日常運作要求

5.4 應對QRQC行動規則建立

5.5 應對QRQC實施及證據

6、問答與作業布置