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精益現場改善

課程背景及目的
   “精益管理”源自豐田生產方式（TPS），它是一種以*限度地減少企業生產所占用的資源和降低企業管理、運營成本為主要目標的管理方式，旨在從精良、效益出發，以客戶需求為拉動，以全員參與、持續改善的方式，通過準時化生產、全面質量管理、并行工程、現場管理等手段消除一切浪費，向零缺陷、零庫存進軍。精益管理被認為是當今世界上最有效、最靈活、*競爭力的管理方式之一。
   本(ben)課程從(cong)精(jing)益(yi)現場(chang)改善出發(fa)，從(cong)成本(ben)降低和提升(sheng)現場(chang)效(xiao)率(lv)入手，以人機料法環的(de)改善為對象(xiang)，學習精(jing)益(yi)簡潔而實用的(de)工具，全面提升(sheng)QCDSM的(de)目(mu)標，做(zuo)到(dao)有效(xiao)率(lv)，更有效(xiao)果的(de)工廠管理。

課程對象
總經理，部門經理、生產主管、車間主任、班組長等

課程大綱
第一單元從傳統到精益管理
－競爭時代企業的特征
－精益管理的核心架構
－現場改善的工作體系
第二單元改善的解讀
1、向日本企業學習改善的哲學
－過程與結果
－SDCA&PDCA
－用數據說話
－下道是客戶
－全員之參與
2、改善的對象-4M1E
3、改善的目標–QCDSM
4、改善的目標-消除MUDA
5、現場改善的X/Y兩個維度
第三單元通過模擬工廠來體現改善工具與績效提升的關系
1、環的改善：5s及目視化-構建生產的秩序和基本規則
－破除5s是大掃除的思維
－整理與QCDSM之間的關系
－整理的處理措施
－整頓與QCDSM之間的關系
－定品，定量，定位
－清掃與QCDSM之間的關系
－清掃與破窗效應
－清潔消除源頭
－素養=自律化的改善
2、法的改善：作業效率改善-構建穩定且少人化的作業
－人力作業效率OPE管理
－OPE的分析與計算-人力作業OPE的5大損失
－提升OPE人力作業效率三大改善
－改善1：生產線布局與改善
1）功能性型布局和流動性布局
－改善2：作業改善與工作站設計
1）作業流程分解和改善
2）作業要素分解和改善
3）節拍時間計算和人員需求數計算
4）工作單元和工作站設計
－改善3：作業動作改善
1）動作經濟原則
2）LCIA簡單自動化應用
3、機的改善：設備PM–充分發揮機器最的效率和產出
－設備效率OEE管理
－OEE的分析和計算–設備OEE的8大損失
－提升OEE設備效率的5大改善
改善1：故障分析與再發防止
1）故障缺陷和劣化的關系
2)設備故障的有效管理MTBF
3)設備異常快速的維修MTTR
4)快速切換的5大步驟
改善2：建立設備自主保養
1）初期清掃-設備基本條件
2）困難點發生源改善
3）自主保養的標準和計劃
改善3：建立設備計劃保養
1）設備預防管理組織劃分
2）設備預防管理標準書要領書
3）設備預防管理年度計劃
改善4：設備信息化管理
1）定期保養和預知保養
2）信息化預知保養的實現方法
4、物的改善：流動化生產–創建連續流動
－連續流的10大好處
－運用VSM進行價值流分析
－連續流改善的5個步驟
步驟1：計算節拍時間
步驟2：降低換產時間
步驟3：建立持續流動
步驟4：無法實現持續流動的地方設置超市
步驟5：選擇生產排程點（FIFO或拉動）
5、人的改善：改善意識的改善
－在解決問題中實現成長
－解決問題的10大意識
－解決問題的8個步驟
－解決問題與改善意(yi)識的關系(xi)

精益現場改善