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降本增效培訓課程

參訓對象
制造型(xing)企(qi)業(ye)總(zong)經理、副總(zong)經理、運(yun)營總(zong)監(jian)、生(sheng)產(chan)總(zong)監(jian)、廠長；負責企(qi)業(ye)生(sheng)產(chan)運(yun)營的管理者及相關職(zhi)能工程師

課程收益
掌握精益現場改善六大技法所需工具，能運用工具發掘企業問題
掌握精益現場改善的路徑方法，能規劃企業精益現場改善實施路線圖
提出企業(ye)精(jing)益現(xian)場浪費問題點(dian)，并能形(xing)成改善建議

講師介紹
李老師
原重慶宇通客車事業部總經理
原摩托羅拉（中國）質量經理
全球500強華人生產管理講師
重慶市場監督管理局特聘專家
生產管理咨詢專家
QC質量改(gai)善診斷師(shi)

課程大綱
第一講：精益生產的核心
一、*的資源利用率→OEE生產綜合利用率
1、OEE的指標定義與計算方法
【案例】：某企業一日生產日報測算OEE
2、產線綜合利用率跟蹤
【案例】：某企業產線停機跟蹤表
二、*的生產運營能力→DTD有效生產周期
1、DTD的指標定義與計算方法
2、DTD對企業盈利能力的影響
三、非精益化生產的七大浪費
1、等待浪費現狀分析
【案例】：企業輔助作業與主生產作業時間不匹配形成的損失
2、搬運浪費現狀分析
【案例】：上卸貨形成的料率浪費與叉車的成本浪費
3、過度加工現狀分析
【案例】：物料批量性流轉導致的質量成本浪費和讓步接收損失
4、動作浪費現狀分析
【案例】：動作經濟性分析對手工包裝作業的效率改善
5、不良浪費現狀分析
【案例】：企業過程質量控制缺失形成的不良品浪費
6、庫存過量浪費現狀分析
【案例】：企業缺失遠期庫存變化監控導致的存量增加
7、非準時生產浪費現狀分析
【案例】：加速物流的三大條件：產線平衡、連續物流和拉動生產
【課堂研討】：鈑金制造現場浪費分析研討
【課(ke)堂實戰(zhan)】：學(xue)員發(fa)掘生產現(xian)場典型浪費，并研討發(fa)布

第二講：價值流分析與增值改善
1、案例：某車輛底架價值流圖繪制過程
【練習】：價值流圖的繪制要求
2、案例：價值流第一次改善：連續物流改善效果
【練習】：消滅孤島生產對價值增值的作用
3、案例：價值流第二次改善：連續作業改善效果
【練習】：從工藝式布局向產品式布局對價值增值的作用
4、案例：價值流第三次改善：拉動式生產改善效果
【練習】：拉動式生產對價值增值的作用
5、案例：價值流第四次改善：VMI供應商庫存管理改善效果
【練習】：供應鏈戰略優化對價值增值的作用
【課堂實戰】：學員(yuan)選擇典(dian)型(xing)產品，繪制價值流圖，并研討問題及改(gai)善方向

第三講：搬運物流分析與連續流改善
1、案例：某車輛底架產品沖焊車間搬運量“從~至”分析
【練習】：從~至分析表的的繪制要求
2、案例：某車輛底架產品沖焊車間搬運強度“從~至”分析
【練習】：搬運物流強度分析方法
3、案例：某車輛底架產品沖焊車間搬運成本“從~至”分析
【練習】：將搬運物流進行成本化表達的方法
4、案例：各種常用的物流裝備介紹
【練習】：了解各類型生產常用的物流裝備對解決搬運的作用
5、案例：某機械零件拉動式生產搬運物流改善
【練習】：節拍拉動式生產中省力搬運改善方法
【課堂實戰】：學員選擇典(dian)型產(chan)品，繪制搬運從(cong)至(zhi)表，并(bing)研討問(wen)題及改善方向

第四講：產線平衡分析與改善
1、案例：某電風扇裝配流水線平衡性“山積圖”分析
【練習】：平衡性山積圖的繪制要求
2、案例：平衡性第一種改善方法：瓶頸工序壓縮改善效果
【練習】：ECRS四步法的實施方法
3、案例：平衡性第二種改善方法：單元化生產改善效果
【練習】：通過節拍計算產線作業單元和最省人排工方法
4、案例：某車輛底架產品沖焊工序平衡性改善
【練習】：成組生產工序的排布設計方法
【課堂實戰】：學員選擇(ze)典(dian)型產線(xian)，繪(hui)制線(xian)平衡圖，并研(yan)討問題及(ji)改善(shan)方向

第五講：設備布局分析改善
1、視頻：工藝導向式布局的典型模式
【案例】：某機加工企業工藝導向式布局與半自動柔性物流解決方案
【練習】：工藝導向式布局的優缺點和適用場景
2、視頻：產品導向式布局的典型模式
【案例】：某包裝企業從工藝導向式布局向產品導向式布局升級
【練習】：產品導向式布局的優缺點與使用場景
3、視頻：工藝+產品的單元式布局典型模式
【案例】：某鈑金零件單元式布局的改善效果
【練習】：流水線跨工序作業的單元式布局改善方法
4、一筆畫整體布局的原則
【練習】：設備布局的窄面四原則
【課(ke)堂實戰(zhan)】：學員研(yan)討企(qi)業(ye)設備布局問題，并(bing)輸出改善方向

第六講：柔性拉動式生產計劃改善
1、案例：某光學鏡片企業關鍵工序拉動式生產計劃改進
【練習】：平推動式與拉動式生產的區別
2、案例：豐田從車間拉動→工廠拉動→供應鏈拉動過程
【練習】：庫存管理的鋸齒模型與拉動生產的核心原理
3、演練：單工序排程與雙工序排程的兩種方法
【練習】：最快交付的排程方法與最短制造的排程方法
4、X+N柔性滾動計劃實現流程
【練習】：運用數字化車間實現柔性滾動計劃的信息架構
【課(ke)堂(tang)實戰(zhan)】：學員設(she)計企業X+N柔性滾動計劃流程，并(bing)研討問題(ti)及改善方向

第七講：人機效率分析改善
1、案例：某注塑作業人機匹配分析與改善
【練習】：“人機聯合工程表”的使用與一人多機作業設計
2、案例：某換模作業時間浪費分析與改善
【練習】：SMED快速換模的三大改善階段與各種改善技巧
3、案例：某裝配作業動作分析與改善
【練習】：動作經濟性分析的50要點與10大改善原則
4、案例：某企業SOP標準作業指導書
【練習】：標準作業指導書的三大要素：節拍、順序、要點
【課堂實戰】：
1）學員選擇典型產品繪制人機聯合工程表，并研討問題及改善方向；
2）學員選擇典型工裝繪制換模時間分析表，并研討問題及改善方向；
3）學員選擇典型工序繪制作業動作測定表，并研討問題及改善方向；
4）學員(yuan)選擇典(dian)型產(chan)品工序設計SOP標準作業指導書，并研討問(wen)題及改(gai)善(shan)方向(xiang)；

第(di)八講(jiang)：課后復盤(pan)與行動學習

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