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SQE供應(ying)商質量管(guan)理研修公開課

授課對象：
SQE，品質(zhi)工(gong)程師/經理(li)、IQC來料(liao)檢驗主管、體系工(gong)程師/主管、采購工(gong)程師/經理(li)、研發部(bu)門代(dai)表、工(gong)藝部(bu)門代(dai)表等(deng)。

課程背景：
本課程綜合了供應商質量管理近年來在汽車供應鏈領域的*趨勢和*技術，是專門用于零部件質量的，而不是質量體系的翻版，包含眾多歐美整車廠的實際案例，且都是一線案例，不是寫在管理標準中的，內容包括：
-先期零部件技術預分析
-關鍵特性管控
-供應商質量變異分析與控制
-零部件質量風險全程分析與控制
-結合IE手法的現場審核和現場輔導
-質量問題快速分析解決模式（謝寧式）
-二方審核高效方法
-過程與源頭控制
-供應商聯合改進的開展
-供應商工藝能力審核與現場改進
-系統級監控
另外很重要的一點是，這些質量技術工具是潛在與項目型采購相結合的，也就是說章節上具有潛在的從零部件項目前期到批量交付的，構成系統化的整體開展路徑
這些內容對物料質量團隊的提升不僅限于質量手段，還包括一定的IE技術，工藝分析技術，工廠物流分析方法，這對企業普遍關注的解決實際問題尤其重要，因為很多供應商有待提升的不僅是質量的系統管理，更多地是工藝過程和現場，這和采購方的收貨質量才具有最直接的關系，僅僅用各種文件去要求供應商是不夠的。
另外針對汽車行業的供應零部件特點，為SQE團隊提供了專門的零部件質量技術分析方法和問題解決模式，這些方法是新穎，實用和前沿的，課程中歡迎學員帶實際的來料樣本和問題到現場進行實戰分析。
此外，質量風險的識別和預防卻是課程的重中之重，也是貫穿全程的，本課程是國內*的以全面風險控制技術來升級傳統質量控制的，風險分析預防與控制潛在覆蓋了課程所有章節，在中間章節也專門提供了*的質量風險分析控制方法，這是課程必不可少的內容。
雖然本課程包含了眾多(duo)的技術手(shou)(shou)段，但(dan)是(shi)并不(bu)枯燥(zao)乏味，有(you)多(duo)項(xiang)快速的實戰(zhan)演練，工(gong)具(ju)手(shou)(shou)法非(fei)常新穎實用(yong)，有(you)些是(shi)大家聞(wen)(wen)所未聞(wen)(wen)的，學(xue)員會在輕松愉(yu)快的交(jiao)流氛圍(wei)中進(jin)行學(xue)習。課后有(you)理論考試和實戰(zhan)項(xiang)目評(ping)估，有(you)一定時間內(nei)的講(jiang)師跟進(jin)。

培訓目標：
1、通過二天的研修，使參加人員掌握*的供應商質量管理技術方法
2、理清供應商質量管理的系統路徑，消除頭緒繁雜的困惑，最終實現高度簡潔化和計劃性
3、系統學習供應商質量風險控制方法和工具，切實提高供應質量水平 (本課程的特有內容)
4、二方審核技術潛在運用于全程質量風險管理（相當于課程的附加值，二方審核員能力，如果掌握，不再需要另外引入二方審核員課程）
5、掌握零部件前期*分析技術（服務于新零件外協項目和風險控制，*的內容，研發部也可邀請參加）
6、在供應商(shang)現場(chang)審核和(he)(he)過程(cheng)審核中包含IE方法(fa)和(he)(he)工藝(yi)設置方法(fa)，適合(he)SQE與(yu)工藝(yi)部門協同參加，這也是長期合(he)作(zuo)的供應商(shang)輔導和(he)(he)提升的關鍵。

課程大綱：
第一部分 SQM發展趨勢與職能變遷
SQM發展趨勢
新趨勢中供應商質量管理的幾大重點：
全程風險分析
基于新產品零部件的項目型質量控制、
供應商工藝底層分析與改進
基于零部件外部開發技術的
對SQE提出的能力要求
供應商質量管理的作業本質
課(ke)程后續(xu)章節內容開展的線(xian)索

第二部分 SQM的技術策劃工作-產品技術分析與規格的前期管控（外協項目質量控制起點）
這部分是首要重點，包含特別的技術方法和實戰
零部件規格的處理與控制—始于要求
圖紙分析法與產品技術要求分析法
產品風險識別—技術預分析(專家技能)
產品系統分析法（一套全新的組合工具
規格特性與質量特性之間的差距
關鍵特性、綜合特性分析
建立產品特性與過程特性之間的聯系
關鍵特性管理--供應(ying)商的前期技(ji)術輔導

第三部分 供應商質量變異源頭分析和管控（這是最代表近年來典型行業的SQM趨勢的內容）
這部分包含特別的技術方法和實戰 
質量變異觀點和管理趨勢
質量變異的影響
質量變異來源（設計方與制造方的銜接、前級源頭、過程）
變異的方向預測和提前預警
前級材料源頭控制
工藝過程變(bian)異(yi)的分(fen)析

第四部分 供應商工廠風險分析與風險控制 
非常重要的部分 
運用風險手法對供應商進行質量管理的意義
供應商質量風險的七大方面
供應商質量風險綜合識別和分析
供應商工廠十三項質量技術風險解析 
三個層面的風險控制：產品、過程、系統
針對產品質量風險的控制工具
產品質量水平與質量目標
缺陷風險優先減少系統（一套工具）
設置風險截止手段與環節
損失后的質量風險控制
時間節點與斷點控制
飛行檢查與源頭監控策略
OBA策略
關鍵手法：產品審(shen)核

第五部分 供應商現場評估與工藝條件審核（結合IE手法）
重點內容 
現場工藝對質量有最直接的影響，輔導與提升的首要方向
現場管理與”一目了然” 工廠
5S不僅是個態度問題
設施條件評估
現場布局識別
設備、工裝與模具的現場管理
轉機換型監控的重要性
兩級過程整備狀態
工藝測試條件與相關管理
員工作業規范
設備附件及模具現場管理
廠內物流和可追溯(su)性

第六部分 供應商過程質量控制與提升--這部分是針對工藝過程控制的
首要重點內容
過程質量風險基本概念
過程質量風險來源（變異分析）
過程審核技術要點—結合案例分析:
缺陷發生源與波動源分析
過程三劍客的有效性(從流程圖,FMEA,控制計劃到作業指導書的內在對應關系)
關鍵控制點與特殊過程
防錯、探測度與過濾能力
檢驗站設置
轉機換型監控的重要性
兩級過程整備狀態
工藝水平評價技術
過程固有質量風險水平預測
測量系統審核與過濾(lv)能(neng)力評估

第七部分 對基礎比較差的供應商進行輔導提升 
與供應商進行聯合質量改進的作業內容
真正有效的供應商質量改進路徑—與課程前面的工具結合
改進行動有效性
有效的問題分析技術
問題解決的組合模式
現場快速問題解決模式（一套高效的快捷方法）：
特性挖掘
漏斗法
水平對比法
謝寧式快速分析路徑
供應商輔導技巧—綜合運用前述章節的方法）
多種實戰案例

第八部分 供應商系統化綜合管理 
供應商系統性風險識別
系統運行確定性
系統監控的相關風險要素和系統確定性
質量系統保證度重點要素
系統監控措施:
質量目標監控
質量指標與數據類型，數據分析
供應商檔案與看板
風險告警機制

第九部分 綜合處理技巧與課程總結 
供應商管理三十六計
工作技巧共同探討
供應商關系處理行動。
輔助案例

講師介紹：
丁遠老師：
教育及資格認證：
高級培訓師、咨詢師
中國質量協會高級會員
質量與可靠性設計資深專家
產品開發技術創新專家
北京信息工程學院質量與可靠性研究生客座導師
深圳質量協會特聘企業評估專家
西門子管理學院特聘專項(xiang)講師

SQE供應(ying)商(shang)質量管理研修公(gong)開(kai)課