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工業工程方法課程

授課對象：
IE部(bu)門、系統技術部(bu)、設(she)備(bei)管(guan)理部(bu)、設(she)備(bei)開發部(bu)、制造部(bu)、品質(zhi)技術部(bu)、生產管(guan)理部(bu)、工程管(guan)理、工廠長及(ji)相關部(bu)門人員。

課程背景：
隨著中國經濟的快速發展，社會物質條件不斷豐富，人們對產品質量的要求越來越高，也越來越追求個性化，許多產品逐步從大規模單一品種生產轉為小批量多品種生產,生產現場的效率提升和品質控制變得越來越困難.另一方面,隨著整個社會受教育水平的提升,越來越少的員工愿意從事一線的生產工作,招工越來越難,離職率越來越高,勞務成本也不斷攀升.如何在新形勢下改善品質,提高效率成為當下企業的重要課題.
工(gong)業工(gong)程(cheng)（IE）起源于(yu)*，成長發展(zhan)于(yu)日本.其核心是(shi)通(tong)過對動作(zuo)、流(liu)程(cheng)、布局和(he)時(shi)間的(de)(de)(de)(de)研究，不(bu)斷尋找改進的(de)(de)(de)(de)方法,已(yi)經(jing)(jing)成為全球企業經(jing)(jing)營(ying)必備的(de)(de)(de)(de)管理(li)與(yu)改善(shan)(shan)工(gong)具(ju)，在(zai)經(jing)(jing)營(ying)中(zhong)發揮著巨(ju)大的(de)(de)(de)(de)作(zuo)用，被看作(zuo)是(shi)“工(gong)業之父”。 在(zai)歐美、日本、新(xin)加(jia)坡、中(zhong)國臺灣制造企業中(zhong)超過90%企業設有IE部門，通(tong)過IE的(de)(de)(de)(de)改善(shan)(shan)，獲得了巨(ju)大的(de)(de)(de)(de)經(jing)(jing)濟效益和(he)長足的(de)(de)(de)(de)發展(zhan)。 在(zai)中(zhong)國，越來越多的(de)(de)(de)(de)企業意識到(dao)工(gong)業工(gong)程(cheng)（IE）的(de)(de)(de)(de)重要(yao)(yao)價(jia)值，積(ji)極導入IE技術，不(bu)斷改善(shan)(shan)，成為市(shi)場的(de)(de)(de)(de)重要(yao)(yao)參與(yu)者(zhe)和(he)競(jing)爭者(zhe)。

培訓目標：
-工業工程（IE）的基本方法
-工業工程（IE）方法的應用技巧
-工(gong)業工(gong)程（IE）在企業推(tui)進方法

課程大綱：
第一章 工業工程(IE)概述
1.工業工程（IE）的定義
2.工業工程的來歷
3.常用的IE方法：布局分析、流程分析、價值流分析、動作分析、時間分析
4.IE的七大手法：流程法、人機法、動改法、雙手法、防錯法、抽查法、五五法
5.IE的靈魂：找更好的方法
6.IE的精神：尊重人、尊重物、尊重資源、尊重事實
7.IE的生命：持續改(gai)善

第二章 布局分析
1.縮短生產物流時間的指標：材料回轉率、制造周期LeadTime、成品回轉率
2.布局變更(分析)的目的：生產規模變更、新產品新設備導入、生產方式變更、減少內部物流
3.常見的布局方式：集約式布局、流程性布局、固定式布局、混合布局
4.柔性的生產布局：混合生產、固定+變動、Cell生產、小推車式生產、一人完結式生產
5.布局的經濟性原則：相鄰原則、充分利用立體空間、統一原則、最短距離原則、物流順暢原則、減少存貨原則、信息流動原則、安全原則、靈活機動原則、環境與美觀原則
6.布局的評價指標：直通率、移(yi)動接近率、面(mian)積利用率

第三章 流程分析
1.流程分析概述
1）流程分析的定義
2）流程分析的種類：產品工藝分析；作業流程分析；聯合作業分析；業務流程分析
3）流程分析的手法；ECRSC原則；55法
2.產品工藝流程分析
1）產品工藝的定義、目的、作用
2）產品工藝分析的符號（加工、搬運、檢查、停滯）
3）產品工藝分析的實施步驟
A.現狀把握
B.繪制工序分析表（例：屏蔽盒的工序分析表）
C.制定改善方案（重點分析內容）
加工：瓶頸、員工技能、設備能力、合并
搬運：改善布局、短縮距離、減少次數、搬運設備
檢查：取消項目、減少次數、改善方法、短縮時間
等待：合理計劃、減少批量
D.繪制理想的流程圖
E.改善方案的實施
F.實施后的效果評估
G.實施方案予以標準化
4）產品工藝分析的發展：實效模式及后果分析（FMEA）；保證工序一覽表（QCFC）
3.作業流程分析
1）作業流程分析的定義、目的、作用
2）作業流程分析的符號（作業、搬運、檢查、等待）
3）作業流程分析的實施步驟（同產品工藝流程分析）
4.聯合作業分析
1）聯合作業分析的定義、目的、作用
2）聯合作業分析的步驟
3）聯合作業分析改善案例
5.業務流程分析
1）業務流程分析的定義、目的、作用
2）業務流程分析的符號
3）業務流程分析步驟
4）改善的出發點
A.賬本、表單的必要性，可否可以簡化與合并（ECRS）
B.制作賬本、表單的效率是否可以提高
C.搬(ban)運(yun)、信(xin)息傳遞(di)可否改善

第四章 價值流程分析
1.VSM的起源與特性
1）根據活動類型分：實物流、信息流、資金流；增值活動、浪費活動
2）衡量價值流的關鍵指標：LT、CT、VA、TT（價值流程核心指標示意圖）
3）價值流程圖的構成要素：實物流、信息流、時間、結論、課題
2.VSM圖的符號與案例圖
3.VSM圖的編制
1）選擇對象產品（從金額、數量、LT幾方面考慮）
2）現狀VSM圖的編制
3）課題抽出
5W2H和ECRSC結合起來考慮
生產指令系統（信息）、材料、生產（設備、半成品）、質量控制、出庫
材料價格、制造原價、銷售價格
4）編制改善計劃與實施
5）標準化與水平展開(kai)

第五章 動作分析
1.動作經濟原則概述
省工原則，有效安排作業動作，提高作業效率：①減少動作數量；②追求動作平衡；③縮短動作移動距離；④使動作保持輕松自然的節奏
2.動作經濟原則（一）：肢體使用原則
1）雙手同時開始并同時結束動作
2）雙手的動作應對稱反向進行
3）*等級動作進行：①手指；②手腕；③肘部；④肩部；⑤腰部；⑥走動
4）動作姿勢穩定
5）連續圓滑的曲線動作
6）利用物理的慣性
7）降低動作注意力
8）有節奏的動作
3.動作經濟原則（二）：作業配置原則
1）材料、工裝的三定（定點、定容、定量）
2）材料、工裝在小臂范圍內（低等級動作）
3）簡化材料工裝取放
4）物品移動以水平為佳（重物滾動）
5）利用自重進行物品在工序間移動
6）作業高度合時
7）滿足照明條件
4.動作經濟原則（三）：工裝夾具設計原則
1）利用夾具固定解放雙手
2）使用專用工具
3）合并多種工裝為一種
4）提高工具的便利性減少疲勞：①手柄；②和人體動作協調
5）機械操作動作相對安定化且操作流程化：①操作位置相對集中；②減少人的監控和輔助；③開關位置和下工序兼顧；④工件自動脫落；⑤小型化；⑥便于作業準備
5.DV分析法
1）同時可以進行動作分析
2）對復雜的作業或聯合工程進行更從容準確的分析
3）作業場景可以再現,有助于問題的發現與改善
4）可以運用到教育訓練方面
6.防呆法
1）具體防呆法：不需要注意力（即使人為疏忽也不會發生錯誤的構造）；不需要經驗和直覺（感官）；不需要專門知識與高度的技能
2）應用原(yuan)(yuan)理：①保險原(yuan)(yuan)理；②自動原(yuan)(yuan)理；③相符原(yuan)(yuan)理；④順序原(yuan)(yuan)理；⑤隔(ge)離原(yuan)(yuan)理；⑥層(ceng)別原(yuan)(yuan)理；⑦警告原(yuan)(yuan)理；⑧緩和原(yuan)(yuan)理

第六章 時間分析
1.標準作業時間
1）標準作業時間=凈作業時間+余裕時間+附帶作業時間+修理時間+頂崗時間
2）余裕時間：作業余裕+生理余裕+疲勞余裕
3）標準時間的作用：進行作業標準書的分割；計算生產效率(倍率)；效率改善的依據；生產成本核算
4）PTS法（Predetermined Time Standards）
5）MODAPTS法
2.DTS時間測定法
3.工作抽樣法
4.流水線平衡度分析
1）作業指導書；2）生產節拍（CT）；3）工序分割的原則；4）生產平衡度的計算；5）生產平衡度改善方法；6）生產效率的計算；7）人員的配置
5.成本的(de)累積過程：（直接(jie)材料(liao)+直接(jie)勞務+直接(jie)經費(fei)）+間接(jie)制造費(fei)）+一(yi)般管理費(fei)+銷售費(fei)）+利潤(run)

第七章 工業工程（IE）的推行
1.IE的四大職能：現場工程，價值工程，績效管理，經營管理
2.IE推行的重點工作
1）5S目視化的推進
2）合理設計、調整、改進布局
3）生產線及生產方式的設計及改進
4）產品工藝、作業流程及業務流程的設計與改進
5）作業動作的分析與改進
6）瓶頸工程與產線平衡率的改進
7）換線、換模時間的縮短
8）提高倉儲空間利用率、減少在庫、提高效率
9）制定標準工時與核算人員定額
10）進行人員效率與制造成本的評估與核算
11）進行產能評估、合理調配資源
3.IE工程師的素養：熱情、創新、執著、合作
4.IE知識的培訓
5.合理化建議及改善提案制(zhi)度的推(tui)進

講師介紹：
李東老師：
教育及資格認證：
-高級顧問
-6S/IE/TWI/TPM/JIT
-桂林電子科技大學本科畢業
-中山大學EMBA工商管理
-21年世界500強生產管理經驗
-日本精益(yi)管理(li)實戰資深顧問(wen)，生產(chan)管理(li)與(yu)革新專家。

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