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供應鏈品質培訓

〖課程背景〗
2007年8月佛山利達玩具產品表面含鉛超標從*召回96.7萬件玩具產品，被罰3000萬美元，老板張樹鴻自殺身亡。原因是供應商提供的油漆不合格，血的教訓。
一輛轎車有3萬多個零件，沒有任何一個車廠可以自己生產所有的零件。車的質量很大程度依賴于不同等級的供應商，供應商提供的零件有問題，整車必然會受到影響，歷史上因某個零件不合格而引起的損失超過1000億美元的召回已發過多起，血的教訓。
很多企業被行業性的產能過剩逼的不得不進行變革，可供應商不給力，供應商跟不上變化的節奏，最張還是拖累了企業，變革失敗。現代的競爭早就是供應鏈的競爭，一個品牌的產品與另一個品牌的產品競爭早就是這個產品的整個供應鏈在和另一個產品的供應鏈在競爭，這其中任何一級供應商不給力就會造成整個品牌產品的滯銷，企業和供應商的關系就是牽一發而毀全產業鏈的關系。
供應(ying)商(shang)(shang)的(de)(de)產(chan)品質(zhi)量(liang)(liang)是企(qi)(qi)(qi)業(ye)產(chan)品質(zhi)量(liang)(liang)的(de)(de)源(yuan)頭，如何有效的(de)(de)引導和提(ti)(ti)升供應(ying)商(shang)(shang)的(de)(de)產(chan)品質(zhi)量(liang)(liang)，如何有效的(de)(de)引導和提(ti)(ti)升供應(ying)商(shang)(shang)的(de)(de)管(guan)(guan)理(li)(li)質(zhi)量(liang)(liang)，這是企(qi)(qi)(qi)業(ye)不得不面(mian)對的(de)(de)現(xian)實(shi)問(wen)題。本課(ke)程集合多家世界(jie)500強的(de)(de)供應(ying)商(shang)(shang)質(zhi)量(liang)(liang)管(guan)(guan)理(li)(li)經驗，從增強供應(ying)商(shang)(shang)質(zhi)量(liang)(liang)意識、供應(ying)商(shang)(shang)選擇、采購管(guan)(guan)理(li)(li)、供應(ying)商(shang)(shang)產(chan)品生命周(zhou)期管(guan)(guan)理(li)(li)、風(feng)險管(guan)(guan)理(li)(li)、供應(ying)商(shang)(shang)質(zhi)量(liang)(liang)管(guan)(guan)理(li)(li)工具、質(zhi)量(liang)(liang)績效監控和質(zhi)量(liang)(liang)改進(jin)等方面(mian)給(gei)企(qi)(qi)(qi)業(ye)帶來有效的(de)(de)供應(ying)商(shang)(shang)質(zhi)量(liang)(liang)管(guan)(guan)理(li)(li)系統，通過講解、案(an)例(li)展示(shi)、案(an)例(li)分(fen)析、學員討論等方式深入(ru)的(de)(de)培養(yang)供應(ying)商(shang)(shang)質(zhi)量(liang)(liang)管(guan)(guan)理(li)(li)人才，給(gei)企(qi)(qi)(qi)業(ye)的(de)(de)持(chi)續(xu)運營和發展提(ti)(ti)供強有力(li)(li)的(de)(de)后盾(dun)，提(ti)(ti)升企(qi)(qi)(qi)業(ye)核(he)心競爭力(li)(li)，進(jin)而達到企(qi)(qi)(qi)業(ye)供應(ying)鏈的(de)(de)永(yong)續(xu)經營。

〖培訓目標〗
1.增強供應鏈品質觀念和品質意識：
認清現代企業管理大趨勢：第三次質量革命
2.正確理解供應鏈質量管理系統
3.掌握供應鏈質量管理流程
4.掌握正確選擇供應商的方法，以保證供應商質量
5.能夠正確執行供應商采購管理
6.掌握供應商產品質量生命周期管理
7.掌握供應商質量管理的常用工具
8.能夠正確執行供應商不同維度的審核
9.能夠正確執行供應商質量績效的監控
10.能夠推動供應商進(jin)行(xing)質(zhi)量改進(jin)

〖課程大綱〗
供應鏈品質觀念和品質意識：現代企業大趨勢
1.1痛心的社會現實：代價與召回
1.2有基業長青的企業嗎？企業壽命及3C
1.3隱含在蘋果、豐田、三星、華為等背后的根本規律到底是什么？
2.供應商質量管理系統
2.1質量管理的內涵
2.2供應商質量管理的概念
2.3供應商質量管理職責
2.4供應商質量管理流程
3.供應商選擇：供應商質量保證的前提
3.1供應商選擇條件
3.2供應商選擇流程
3.3供應商選擇重點：PQCDEHMSn
3.4供應商調查流程
3.5供應商AVL
4.供應商采購管理
4.1供應商采購信息管理
4.2供應商采購進程跟蹤
4.3供應商采購驗證過程
5.供應商產品生命周期管理APQP：供應商產品質量保證系統
5.1相關方要求確認
-制造可行性評估
各相關方可行性、資源可行性、可靠性等評估
-供應商協議管理
質量協議、采購協議、戰略協議、獎懲協議、環保協議等
5.2供應商產品設計管理
-產品設計DFMEA
-產品設計資源保證：6M1E
-供應商產品特殊特性規定
5.3供應商過程設計管理
-過程設計PFMEA
-過程設計資源保證：6M1E
-供應商過程特殊特性規定
5.4供應商產品質量確認
-生產件確認實驗
-生產件批準過程PPAP提交
5.5供應商產品持續改善
6.常見的應商質量管理工具
6.1供應商產品控制計劃：CP
6.2供應商過程控制：SPC、Cpk、
6.3供應商產品抽樣要求
6.4供應商現場管理要求：6S
6.5供應商測量系統管理：MSA
6.6供應商投訴處理要求：8D
6.7供應商質量防錯法：Poka-Yoke
7.供應商質量審核：供應商質量保證監控
7.1供應商質量審核計劃
7.2供應商現場質量審核：QMS\EMS\OHSAS\HSPM等
7.3VDA6.3過程審核
7.4VDA6.5產品審核
7.5供應商審核改善要求
8.供應商質量績效管理
8.1供應商質量績衡衡量維度
-業績、質量、交期、服務、成本、超額運費、COPQ等
8.2供應商質量績效衡量評估準則
8.3供應商質量績效衡量方法：評價、現場評估等
8.4供應商質量績效衡量應對要求
9.供應商質量能力提升
9.1供應商培訓計劃和實施
9.2供應商質量管理系統開發
QMS\EMS\OHSAS\HSPM等
9.3供應商能力提升項目改善監控
10.供應商質量改進
10.1定義階段
-識別項目CTQ
-立項：業務描述、問題描述、目標、范圍、分工、進度
10.2測量階段
-選CTQ特征：流程圖、魚骨圖、柏拉圖、FMEA
-定義性能標準：流程操作定義、目標性能、規范界限、缺陷定義
-驗證MSA且收集數據
10.3分析階段
-建立過程能力—在哪里
-定義性能標準—去哪里
-尋找差異來源—如何去
10.4改進階段
-確定關鍵因子：魚骨圖、FMEA
-確定變量關系：散點圖、回歸
-確定公差范圍：DOE實驗設計
2k全因子設計計劃及分析及實例
10.5控制階段
-標準化、系統化、推廣化：項目總結、效益評估
10.6供應商質量改進案例(li)分析(xi)

供應鏈品質培訓