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精益(yi)現場七(qi)大任務管控課(ke)程

【課程背景】 
累死您的不是工作，而是工作方法！官方數據顯示經濟復蘇遠遠超過預期，制造業的現實依舊是壓力重重！拿什么去拯救我們還未實現的強國夢！縱觀*企業發展的軌跡他們，無一不是日程管理、4M1E與PQCDSM。同時，這些卓越的企業都在投入與轉化的層面是精雕細琢，在生產活動的品質創造、安全確保、效能發揮上面是反復[推演]與深度[復盤]。工業化?數據化?職業化?智慧化……有的干部是站在巨人的肩上，有領導是躲在矮子的身下！不站得高，如何站得遠。不懂基礎管理的管理能叫管理，不懂夯實基礎的突破叫“龐氏騙局”！
如何提升企業的制造管理水平？如何應對眾多挑戰？關鍵是加速人才隊伍的建設！其中，生產現場管理者的培養是非常關鍵的一環。生產現場管理者在組織中起到承上啟下、上傳下達的橋梁作用，是公司目標和策略的執行者，他們的素質及管理水平極大地影響著公司的經營績效。然而，大多數企業的一線主管都是從技術崗位直接提拔的，他們技術能力過硬，但是對于如何帶領團隊完成現場KPI缺乏足夠的經驗與方法：
現場管理者應該管什么？
現場管理者如何更好的履行現場管理職責？
現場管理者如何帶領團隊達成卓越KPI？
現場任務如何有效、出色的完成？
優秀制造業的現場管理者是如何管理現場并改善現場的？
如(ru)何(he)(he)走(zou)出“盲人摸象”式生產管(guan)(guan)理？如(ru)何(he)(he)夯實讓豐田(tian)時(shi)刻掛在嘴邊的“現場管(guan)(guan)理干部”能力？如(ru)何(he)(he)讓您(nin)財務(wu)收益*與指標幾何(he)(he)倍增長(chang)？本課程(cheng)將帶(dai)領您(nin)共同尋找*答案！結合(he)豐田(tian)汽(qi)車和國內外先進企業(ye)的現場管(guan)(guan)理經驗(yan)及改善經驗(yan)，幫助現場一線生產管(guan)(guan)理者梳理生產現場的七大核(he)心管(guan)(guan)理任務(wu)，并提(ti)(ti)供實用(yong)、具(ju)體的管(guan)(guan)理工具(ju)，幫助管(guan)(guan)理者出色達成管(guan)(guan)理任務(wu)，最終有效提(ti)(ti)升現場管(guan)(guan)理者管(guan)(guan)理水平(ping)與現場績效。

【課程受益】
掌握現場管理者如何開展工作的技巧
對標豐田汽車現場管理者的工作框架及領導方法
了解一名現場管理者應具備的管理能力與技巧
掌握現場管理者精益現場管理七大任務的具體內容
掌握現場管理者現場管理中七大任務的具體內容與方法
了解現場管理者應具備的心理素質及工作壓力的應對辦法
培養現場管理人員具備全局觀，明確車間管理核心任務
掌(zhang)握必備(bei)的技能，提升執(zhi)行(xing)力(li)，幫助(zhu)現場(chang)管理者提升領導(dao)能力(li)成(cheng)為一名出(chu)色的現場(chang)主管

【課程大綱】
第一模塊、精益基礎與精益現場工作法---課時6 --12小時
模塊導言：一堆堆的日常事務，一個個的差異化群體，一場場不一樣的角色訴求，把問題與問題背后的工具狠狠的摔在身后……當我們一遍熟背管理經典的同時，留下的盡數不盡、理不完的失敗案例。正本清源，我們應該什么？我不應該做什么？做什么效率、效能更高？這些都是我們該思考的。 
豐田生產方式的起源
精益告訴我們什么—精益的基本思想
成本意識與現場競爭力
精益的本質原理與現場的七大浪費
工具方法：后工程引受與看板管理
表面上的能率與真正的能率
個別能率與整體能率
意識改革—作業改善—設備改善
小批量生產與品質的關系
思路觀念：現場管理者現場管理的十大內容
現場管理者的職場觀念--什么是現場應做的事
如何打造秩序規矩的職場和效率思維
現場管理的七大任務：安全，品質，生產，原價，保全，環境，人事
班組現場管理的七大任務的各自“目的”“手段”
案例分享：豐田汽車企業各任務之目標展開
工具方法：七大任務的各自“活動流程“和“管控表格”
案例分享：豐田汽車精益現場七大任務活動流程圖
案例分享：國內某知名企業精益現場七大任務活動流程圖
成果輸出：01--《生產現場干部任務職責展開表》
成果輸出：02--《精益現場七大任務活動流程圖—生產管理》
成果輸出：03--《精益現場七大任務活動流程圖—現場管理》
成果輸出：04--《精益現場七大任務活動流程圖—質量管理》
成果輸出：05--《精益現場七大任務活動流程圖—成本管理》
成果輸出：06--《精益現場七大任務活動流程圖—安全管理》
成果輸出：07--《精益現場七大任務活動流程圖—環境管理》
成(cheng)果輸(shu)出：08--《精益現場(chang)七大任務(wu)活動流程(cheng)圖—設備管理》

第二模塊、向計劃要效益：生產計劃管控能力提升---課時6--12小時
模塊導言：抓生產，搞管理，第一個關鍵要素就什么時候交付，何時完成計劃。的確作為管理干部，睜開眼睛就像打仗一樣的去思考，今日進度如何？昨天進程怎樣？明天交付行不。本部分將從生產計劃和生產效率的管理入手，理清接地氣的生產化管理，為管理干部提供一把抓手。
1、標準作業管理
標準作業與作業標準區分
標準作業三條件與三大要素
標準作業的制定步驟
案例分析：某企業標準作業案例
現場演練：標準作業制定（以企業實際案例演練）
線平衡改善
案例分析：生產線線平衡改善案例
總結，答疑
2、班組生產計劃管理
班組生產計劃內容
案例分析：班組生產計劃表
負荷，生產能力分析調整
案例分析：某企業在制品統計表
某企業進度實績管理表
生產性的區分—勞動/設備/原材料
生產性提高的策略與方法
案例分析：某日資企業生產性提高的案例
生產性阻礙要因—作業者/管理者LOSS
生產現場LOSS
案例分析：某企業生產損失一覽表
人均生產數
作業工數效率
案例演練：作業工數效率計算
成果輸出：01--《班組生產效率管理表》、
成果輸出：02--《班組生產日報》
成果輸(shu)出：03--《一日工作(zuo)安排與年度目標(biao)落實路(lu)徑圖》

第三模塊、向質量要效益：質量管控能力提升---課時6--12小時
模塊導言：透過一系列質量管理手段的應用，快速改變現場批量性質量管理事故的現狀，切實打造一個信得過的產品。世界上*不變的就是變，質量管理亦是如此！做管理多數的價值不在于你在靜態管理上做了多少事，而在于你在動態管理取得了多少業績。質量變異五花八門，但是五花八門的背后就是我們需要關注的重心與重點，消除它。
1、 品質管理概要
品質量企業生存的根本
品質定義與本質
制造現場的品質
什么是現場品質管理
現場品質管理五原則
案例分析：灰燼中誕生的三星神話
2、豐田品質管理
豐田品質管理的基本思想
視頻案例分析：豐田自働化
豐田的品質管理體系
豐田的品質管理技法
3、生產干部質量管理工作展開的思路
4、班組品質管理體系與案例分享
思考：為什么會發生不良，會流出不良？
班組品質管理體系圖
案例分析：某日資企業工程診斷表
班組品質管理技法之點檢
案例分析：某日資企點檢指導書
班組品質管理技法之變更點管理
案例分享：某日資企業現場變更點管理看板
班組品質管理技法之標準作業管理
案例分析：標準作業票
班組品質管理技法之技能認證
案例分析：員工技能一覽表
班組品質管理技法之可視化管理
案例分析：某企業品質可視化管理案例
生產現場質量控制要點
防止不良品的要決
5、現場管理者必須掌握的質量管理工具和方法
工具方法：PDCA與品質管控8D報告
工具方法：標準作業和作業標準
工具方法：“三不作戰”原則與落地方法路徑
工具方法：不良品管控的三大步驟與路徑
工具方法：質量“三自一控”管控方法與落地路徑
工具方法：質量問題的四大解決措施與落地路徑
6、班組品質管理的十二大原則與系統落地路徑
成果輸出：01--《三不作戰管控法的落地路徑圖》
成果輸出：02--《變化點管理分析表》
成果(guo)輸出：03--《質量問題的四(si)大解決措施落(luo)地路徑圖》

第四模塊、向安全要效益：現場安全管控能力提升---課時6--12小時
模塊導言：有事故必有原因，消除一切安全隱患。當安全工作的深入與推廣和有效使用，可以幫助企業快速識別運營過程中的各類風險，并及時采取有效的控制措施，從而避免一些重大安全事故或職業傷害事故的發生，提升企業安全管理方面的績效。
A、為什么要進行安全管理
案例討論：事故產生的原因
視頻案例分析：車間軋死
B、安全的內容—人的/物的/環境的安全
C、海因里希法則運用
事故三要素
案例分析：機械師之死
事故等級金字塔
視頻案例分析：他為什么會重傷
事故分析蝴蝶結
D、班組管理中如何識別安全隱患
案例演練：危險源識別
E、現場管理者的安全管理職責
小組討論：現場管理者的安全管理職責是什么？
F、現場管理者安全管理的重點
安全教育
安全檢查
遵守規則
安全操作
案例分析：某企業班組安全管理內容一覽表
G、現場管理者安全管理技法
徹底實施5S
掌握設置安全標識
安全著裝管理
案例分析：某企業現場管理者安全管理具體案例
H、現場管理者如何實施安全管理
安全檢查的實施
安全旗的使用
建立安全日歷
建立安全例會制度
指導員工安全訓練
安全目視化管理
案例分析：某企業安全管理看板
R、現場管理者安全預知訓練
預知訓練四步法
案例演練：危險預知訓練演練
案例分析：某日企安全訓練道場
成果輸出：01--《現場安全管控行動計劃表》
成果輸出：02--《現場安全管控執行承諾書》
成果輸出：03--《車間六大傷害訓練表》
成果輸出(chu)：04--《車間六大傷害(hai)現(xian)場管(guan)理看板》

第五模塊、向設備要效益：設備管控能力提升---課時6--12小時
模塊導言：帶病作業、跑冒滴漏，有設備無管理，管設備無效益。投入不見效果，這些都是設備管理現實。如何破解設備管理不力的現實，走出設備管理無用論的泥沼，這個話題講成為本部分重點研討的核心。
A、TPM的概論
TPM活動的發展史
什么是“TPM“活動
“TPM“定義
“TPM”的目的與本質
B、設備的六大LOSS
設備六大LOSS是什么
設備六大LOSS的構成
設備慢性LOSS和突發LOSS
設備的故障原因
案例分析：某企業設備LOSS清單表
C、自主保全
自主保全定義與目的
自主保全活動的體系建立
自主保全的七階段
活動指導—小集團活動
活動指導—統帥力
活動指導—自主保全的三種神器
案例分析：某企業TPM小集團活動
D、自主保全工具之運用
工具方法：活動工具—小組狀況板
工具方法：活動工具—活動MAP
工具方法：活動工具—維持管理卡
工具方法：活動工具—活動目標
工具方法：活動工具—三現不合理地圖
工具方法：活動工具—指標管理
工具方法：活動工具—關聯表
工具方法：活動工具—缺陷發現LIST
工具方法：活動工具—發生源LIST
工具方法：活動工具—困難部位LIST
工具方法：活動工具—疑問點LIST
工具方法：活動工具—OPL教育
工具方法：活動工具—改善前后對照表
案例分析：某日資企業自主保全工具運用
成果輸出：《生產車間三現不合理地圖》
成果輸出(chu)：《生產設備定期預防(fang)性措施分析(xi)表》

第六模塊、向成本要效益：成本管控能力提升---課時6--12小時
模塊導言：對制造業來說，五花八門的制造成本讓經營管理層深感頭痛。成本對于企業的重要性，沒有任何時候像現在這樣更讓企業家揪心。最有效的利潤是從牙縫里擠出來的。失去了成本優勢，你就要被擠出局。旨在讓現場管理干部認識到成本管理的重要性和效率管理的理念，學習到降低成本的管理技能和提高生產效率的方法，幫助企業從多方面降低制造成本，*限度提高勞動生產率。
1、 班組成本管理具體內容
改進質量提升生產效率
降低庫存
縮短生產線，減少使用面積
減少故障停機時間
縮短制造周期
2、現場管理者應具備的成本觀
定策略方向—成本領先戰略導圖
3、浪費的冰山理論與班組管控實踐
浪費的定義
浪費的識別
現場浪費的形式
浪費表現的三種形態
浪費的七大現象
視頻案例分析：烤面包
浪費的改善方法與技巧
作業動作的連鎖結構
工具方法：現場分析方法
動作有效性的原則
案例分析：某日企現場管理者的成本管理案例
成果輸出：01--《生產車間現場浪費控制點》
成果輸出：02--《作業三點效率提升表》
成果輸出：03--《班組(zu)成本控制責任與目標(biao)分解(jie)表》

第七模塊、向現場要效益：現場管控能力提升---課時6--12小時
模塊導言：如何走出現場管理就是“刷涂改”誤區，讓現場管理真正做到“外塑形象，內增效率”，落地還是落地！讓員工的參與成為現場管理的主體！
現場管理十大要點與班組分析
6S從形式化到品格化的過程
能源與廢棄物管理
產業廢棄物管理
目視化基本要素與推行實踐
現場各要素目視與看板管理實戰
案例分析：某企業能源管理案例
案例分析：某企業廢棄物管理流程
工具方法：能源管理要求與班組落實路徑
案例分析：好的工廠與不好的工廠的直觀感受
工具方法：物品管理的目視化要點與案例分享
工具方法：作業管理的目視化要點與案例分享
工具方法：設備管理的目視化要點與案例分享
工具方法：質量管理的目視化要點與案例分享
工具方法：安全管理的目視化要點與案例分享
工具方法：豐田汽車與國內外優秀企業人，機，料，法，環目視管理
成果輸出：01--《生活化6S對照表》
成果(guo)輸出：02--《生產現場管控要點圖》

第八模塊、向人員要效益：人員管控能力提升---課時6--12小時
模塊導言：說大話、講空話，現場管理干部的人事管理不僅僅是高大上的作業管理，而且要基于價值思考，如何才能讓員工的出勤趨于正常，如何讓團隊效能發揮到*，如何讓公司的年假管理制度成為空談。這些看似簡單的話題，而實際上又有企業重視呢？本模塊將一一剖析。
出勤狀況表
人事管理圖
作業狀態的管理
健康狀態的管理
人員心情管理
出缺勤的管理（人員把握）
年休計劃管理
就業規則時間
遲到、早退的管理
制定和實施作業訓練
多能工的培養方法
實踐案例：多能工“選”—工序與人才選擇
實踐案例：多能工“訓”—多能工培訓
實踐案例：多能工“評”—技能等級評估
制定和實施新人教育
制定和實施多技能工的培養
案例分析：某企業多能工培養案例
案例分享：員工技能儲備圖
案例分享：員工崗位能力共分為4個級別
案例分享：培訓護照
案例演練：描述自己一天的工作內容
案例分析：豐田汽車現場管理者一日管理案例
工具方法：如何制定和實施作業資格取得教育（指名作業）
成果輸出：01--《員工戶口簿》
成果輸出：02--《員工多技能分析表》
成果輸出：03--《培訓護照》
成果輸出(chu)：04--《員工出(chu)勤管理(li)看板》

精益(yi)現場七大任務(wu)管控課程