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產品設計風(feng)險管控培訓(xun)

授課對象：
產(chan)(chan)品設(she)(she)計工程(cheng)師(shi)、產(chan)(chan)品質量(liang)(liang)工程(cheng)師(shi)、產(chan)(chan)品試驗工程(cheng)師(shi)、產(chan)(chan)品開(kai)發項目經理(li)、工藝工程(cheng)師(shi)、開(kai)發設(she)(she)計和質量(liang)(liang)規(gui)劃戰略決策領導，參與產(chan)(chan)品/服務/流程(cheng)開(kai)發設(she)(she)計的開(kai)發/產(chan)(chan)品/項目經理(li)/工程(cheng)師(shi)，六(liu)西格(ge)瑪GB/BB/MBB等。

課程背景：
“DFMEA只是Paper Work，除了對付體系審核以外，我們看不到對提高質量有什么作用?”
“DFMEA我們做了數百份，但還是吃盡苦頭，同樣的錯誤不斷重犯，DFMEA到底該怎么做才有實效?”
“為了DFMEA的推廣應用，我們不知請了多少次外面的老師來公司做培訓，但工程師還是不知道怎么寫DFMEA，抱怨費力不討好，癥結到底何在?”
“很多“牛”的公司把DFMEA視為最高機密，要也要不來，我們的DFMEA基本是靠工程師絞盡腦汁“做”出來的，沒有實際效果，更談不上機密，我們如何利用DFMEA做知識管理，形成公司知識沉淀?”
“市場問題重復出現，往往是開發時未考慮好，或者即使整改了又冒出新問題，我們做的FMEA連已經發生的問題都不能預防，又怎能奢望預防沒有發生的潛在失效?”
“如何把DFMEA與產品開發過程緊密結合，盡量在早期消除問題的萌芽而又不被工程師視為“額外負擔”?
“我們的工程師其實也想做DFMEA，但總是“孤軍作戰”缺少支持，如何把DFMEA變成Team Work?”
“如何在公司形成FMEA文化，讓FMEA真正落實到工程師的日常工作甚至融入到個人生活之中,從而形成習慣?”
如您也有上述困惑，并想找到真正的解決之道，請與我們聯系！我們將為您：
帶來突破性的解決方案！
助您(nin)和貴公司的FMEA工作(zuo)實現“質”的飛躍！

培訓目標：
全面掌握AIAG-VDA*FMEA要求及更新內容：包括*的SOD，AP評分方法、多種可FMEA表格模版、及*推薦的DRBFM在設計變更失效預防中的應用和高層FMEA職責等；
透徹理解DFMEA表格及內部邏輯和填寫要求，明晰DFMEA和PFMEA、DFMEA與DVP&R,系統、子系統、部件、零件之間的區別和相互傳遞的接口與方法；
掌握開展DFMEA團隊組建和協同開發的技巧，及DFMEA質量評價和有效性驗證的方法，并把以往發生的失效模式和產品特殊特性在DFMEA中進行充分落實以預防問題重犯；
熟練運用結構框圖（Block Diagram）、界面功能矩陣（Interface Function Matrix）、參數圖(P-Diagram)等工具方法，開發出能夠真正預防潛在失效的高質量DFMEA，實現產品穩健設計；
掌握企(qi)(qi)業推(tui)進(jin)DFMEA的策略并分(fen)享(xiang)*實踐(jian)，學會(hui)如何(he)應用DFMEA進(jin)行知識管理，形(xing)成企(qi)(qi)業技術(shu)沉淀和(he)長久(jiu)的技術(shu)競(jing)爭力。

課程大綱：
AIAG-VDA新版FMEA介紹及DFMEA-七步法實施策略方法DFMEA Overview & 7-Steps Approach
AIAG-VDA FMEA（新版FMEA）變化趨勢
FMEA類型及目的、顧客定義與應用時機
DFMEA應用介紹
[DFMEA為什么做，什么情況做，何時做，誰做，為誰做]
DFMEA整體開發步驟
DFMEA-策(ce)劃-七步(bu)法[如何與產(chan)品開發流程相(xiang)結合]

DFMEA步驟一：策劃及準備 Design FMEA 1st Step: Planning & Preparation
DFMEA實用功能模版介紹
[結合自己產品DFMEA練習立項啟動]
DFMEA表頭填寫要點[FMEA日期，關鍵日期等]
DFMEA團隊討論方法[DFMEA團隊組建] 
以往失效(xiao)模(mo)式調研及在新項(xiang)目DFMEA中的預防落實

DFMEA步驟二：結構分析 Design FMEA 2nd Step: Structure Analysis
→小組練習與點評（1）：用發給的DFMEA功能模版進行真實產品/零件DFMEA練習，完成DFMEA表頭，團隊，以往失效調研階段分析與開發
DFMEA分析范圍的確定-結構分析圖(Block Diagram)
→小組練(lian)習與點評（2）：繼續之前DFMEA練(lian)習，完(wan)成真實產品/零件(jian)DFMEA的結構分析(xi)圖(Block Diagram)，確定自己DFMEA的分析(xi)范(fan)圍(wei)邊(bian)界

DFMEA步驟三：功能分析 Design FMEA 3rd Step: Function Analysis
顧客功能要求的識別-功能矩陣圖 (Interface-Function Matrix) /參數圖 (P-Diagram)
→小組練習與點評（3）：繼續之前DFMEA練習，完成真實產品/零件DFMEA的功能矩陣圖 (Interface-Function Matrix)，自動轉換生成DFMEA表格第1列的項目/功能
供應商集成DFMEA
全天總結與Q&A

DFMEA步驟四：失效分析Design FMEA 4 Step: Failure Analysis
DFMEA工作表內部邏輯關系總體把握
DFMEA穩健設計關聯P-Diagram(參數圖)
失效模式，后果分析技巧
嚴重度S新舊FMEA打分準則差異介紹
分類Class與產(chan)品特(te)殊(shu)特(te)性和(he)以往實效(xiao)調研之傳遞

DFMEA步驟五~六：風險分析~優化改進Design FMEA 5~6 Steps: Risk Analysis ~ Optimization
DFMEA失效原因/機理分析技巧
失效模式-后果-原因三者間邏輯關系和混淆避免
頻度O新舊FMEA打分準則差異介紹
現行設計控制措施分析技巧
探測度D新舊FMEA打分準則差異介紹
AP/RPN與采取措施的優先(xian)級(ji)別(bie)策略[新版強(qiang)調(diao)]

DFMEA步驟七：結果文件化Design FMEA 7th Step: Results Documentation
→小組練習與點評（4）：繼續之前DFMEA練習，完成真實產品/零件DFMEA工作工作表2個以上失效模式的完整分析。
DFMEA質量評估方法
DFMEA與PFMEA關聯
DFMEA與DVP&R（設計驗證計劃報告）關聯
新版FMEA關注于“更改”的失效預防方法-DRBFM
關注于“更改”的失效預防方法-DRBFM
DRBFM應用技巧和實例講解
→小組練習與點評（5）：基于企業實際產品的DRBFM
總結與Q&A
DFMEA與其他質量工具[QFD,TRIZ,DOE,DFSS]的聯系
產品全生命周期質量工具策略
全(quan)天總結與Q&A

講師介紹：
劉澤鋒老師：
教育及資格認證
質量系列高級培訓師、咨詢師
韓國三星 SUMSUNG 六西格瑪（DMAIC）黑帶。
*通用 GM 六西格瑪設計（DFSS）黑帶。
復旦(Fudan University)大學，韓國延世(Yonsei University)大學。
講師經歷及專長： 
劉老師在北美汽車制造業研發和歐洲和韓國電子行業的質量管理和研發經驗超過12年，曾就職于飛利浦(Philips)、三星(Samsung)和通用汽車(GM)，先后擔任制造技術經理，產品開發高級經理和研發質量規劃總監。
作為韓國三星六西格瑪黑帶、*通用汽車六西格瑪設計黑帶。曾經參與整車開發項目包括：雪佛蘭、別克、凱迪拉克。先后為一汽大眾，博世，大陸汽車，長安福特馬自達，飛利浦，西門子等眾多世界500強及中航工業，長城汽車，比亞迪，奇瑞汽車等國內*企業研發中心/部門提供了卓有成效的培訓咨詢服務并獲高度認可。
在DMAIC+DFSS實戰方面，劉(liu)老師(shi)指導項(xiang)(xiang)目(mu)(mu)團隊在2006-2008年間完成近(jin)100個DMAIC+DFSS項(xiang)(xiang)目(mu)(mu)，以(yi)及200多個整車開發(fa)系(xi)(xi)統、子系(xi)(xi)統、零部(bu)件級別(bie)DFMEA項(xiang)(xiang)目(mu)(mu)，累計創造超過1億人民(min)幣的經(jing)濟(ji)效益，并培養黑帶大(da)師(shi)MBB-2名(ming)，黑帶BB-10名(ming)和綠(lv)帶GB-200余名(ming)。

產(chan)品(pin)設計(ji)風險管控培訓