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產品DFX設計方法課程

課程背景:
我國的工業產品經過將近三十年的高速增長，整個產業的結構也經歷了多次的升級調整，目前市場對產品的品質要求越來越高，成本控制越來越嚴，產品利潤逐年降低，整個產業鏈對產品質量和供貨及時率要求越來越高，對供應商的各種考核越來越嚴，處罰越來越高。
隨著市場競爭越來越大，上游廠商開發新產品的周期越來越短，作為下游供應商的壓力越來越大，目前依賴以前的管理模式，經常出現各種各樣的低級問題。
因此零部件廠商必須要基于ISO9001或TS16949的體系要求，制定完善的新產品開發流程及完善的項目管理辦法，培養得力的項目經理管理新產品開發項目，以期在滿足客戶的交期和質量的前提下，盡量減少研發的投入和降低零部件的生產成本。避免以前經常出的問題再次出現，具體如下：
項目進度延遲，不能滿足客戶的組裝計劃；
項目成本超出預算；
新產品開發流程與實際開發流程不一致，嚴格按照流程執行，周期太長，不滿足開發周期要求，不按照開發流程執行，新產品試制過程中質量得不到保證，設變非常多，導致新產品遲遲不能交付；
出現問題相互推卸責任，沒有人解決問題；
項目過程中經常發生各階段樣件（樣件）的合格率不能達成，需要返工返修；
項目開發過程中的變更管理流程到底要怎么管理；上游廠家量產前提交量產承認申請資料的數據不合格，達不到量產條件，項目經理只能對數據進行造假，以達到通過審核，但給后期生產造成很大的返工返修的浪費；
公司體系審核，發現開發過程不符合體系要求，開發過程文件存檔不規范，造成審核存在較大風險；
課程將通過本人在十五年研發管理實踐工作及五年項目咨詢中的大量案例分析，幫助學員掌握工業產品的開發流程及產品質量體系的基礎知識，使學員在較為全面掌握產品的開發流程管理核心關鍵點，在新產品管理過程中的運用方法及在解決項目實際工作中的運用技巧，幫助研發人員解開以上問題的真正成因及有效的解決方法和工具。從而全面快速提升企業的新產品開發管理水平。
本(ben)課程(cheng)(cheng)強調在(zai)開發(fa)流程(cheng)(cheng)配合(he)(he)新產品(pin)開發(fa)的DFX設計思路綜合(he)(he)運用的系(xi)統方法，基于APQP和DFX的流程(cheng)(cheng)的結合(he)(he)，從而達規范(fan)化(hua)、低(di)成本(ben)化(hua)的新產品(pin)開發(fa)流程(cheng)(cheng)及方法。

課程收益：
本課程將重點幫助學員解決以下幾個方面的實際問題：
掌握基于APQP和PPAP的新產品開發流程知識及把握住流程的控制要點；
系統的掌握從市場需求到產品開發交付的整個開發過程的路勁及重點管理要點；
通過案例重點強調流程與管理的結合，來達成新產品開發的目標；
結合實際案例分析讓學員理解實際項目中各種工具的使用，快速提升研發能力；
掌握先進的(de)基(ji)于產(chan)品(pin)制(zhi)造(zao)及裝配的(de)產(chan)品(pin)設計方法DFX的(de)設計原則(ze)及方法。 

課程(cheng)對象：工業(ye)產品(pin)(pin)行業(ye)執行層(ceng)，包(bao)括總經(jing)理、項目(mu)總監(jian)、部門(men)經(jing)理、項目(mu)經(jing)理、產品(pin)(pin)經(jing)理、相關部門(men)骨干(gan)—技(ji)術、商務、設計、生產、品(pin)(pin)質、采購及產品(pin)(pin)開發團隊等

課程大綱
一、新產品開發管理體系概述
1、研討：研發管理的目的和本質是什么？有什么特點？ 
2、制造行業面臨的挑戰
3、研發管理體系架構和核心理念
4、產品開發規范和標準： IPD、ISO、TS、VDA
5、*研發模式：并行工程、異步開發、CBB 
6、研發項目管理與產品規劃、產品開發流程的區別與聯系
7、企業必須建立面向市場和客戶需求的閉環研發流程體系
8、結構化的產品開發流程體系
8.1、產品開發主流程
8.2、結構化流程的3層次劃分
8.3、業界的產品開發流程架構示例
9、新產品開發的分類和特點
10、新產品開發階段劃分劃與產品生命周期管理
11、新產品研發失敗的主要原因分析
12、新產品開發流程存在的典型問題
案例：某機電公司的研發案例存在問題分析(xi)

二、新產品的立項分析及管理
1、新產品立項管理
1.1、新產品立項前期可行性分析
1.2、新產品評估、平衡和優先選擇的方法和流程
1.3、需求的分析、分解、質量功能展開
1.4、新產品的提案、與決策過程
1.5、新產品決策工具
1.6、選擇產品經理
演練：選擇演練新產品立項的可行性分析
2、新產品立項管理
2.1、新產品啟動階段主要工作
2.2、需求分析與需求功能分級（自主研發企業講解）
2.3、新產品研發的目標
2.4、新產品研發啟動準備階段的管理要素
2.5、新產品開發的主要約束和風險
2.6、新產品立項的任務書制定的要點
2.7、新產品研發的立項審批機制
2.8、新產品立項評審會議
演練：某新(xin)產品開發項目任務書(shu)制定(ding)及召開立項會(hui)議

三、研發質量管理
1、質量策劃
1.1、產品開發流程體系簡介
1.2、產品開發階段流程
1.3、質量目標與流程裁減
1.4、質量策略與質量目標
2、質量控制之技術評審（TR）、產品測試
2.1、質量控制之技術評審（TR）
2.1.1、TR的目的、原則
2.1.2、TR評審流程
2.1.3、各個角色在評審中的定義和職責
2.1.4、各TR點的評審要素是如何相互支撐的
2.1.5、TR的三個結論
2.1.6、誰決定TR是否通過決策團隊、項目經理、QA、還是技術專家
2.1.7、如何避免技術評審流于形式
2.1.8、案例分享:某公司具體3級技術評審體系介紹
2.2、質量控制之產品測試
2.2.1、如何提出可測試性需求
2.2.2、可測試性需求如何落實到產品設計方案中
2.2.3、研發面對眾多的需求如何取舍？可測試性需求的優先級分析
2.2.4、如何推動測試驗證問題的解決
3、質量保證
3.1、研發質量保證(QA)的理念
3.1.1、QA的獨立性
3.1.2、QA與QC的區別
3.2、QA的十大主要活動
4、研發質量改進
4.1、企業在質量改進中常見的問題缺少量化數據，管理拍腦袋、數據堆積如山但缺少分析
4.2、度量是研發質量改進的基礎
4.3、度量的基本概念
4.4、度量指標的定義
4.4.1、度量目標的分解
4.4.2、案例分享:公司級度量指標定義
4.4.3、案例分享:產品級度量指標定義
4.4.4、案例分享:產品級度量指標定義
 5、實戰演練與問題討論：
針對設計(ji)(ji)開發質量管(guan)理過程結合公司實際情況思考具體的改進行動計(ji)(ji)劃(hua)

四、新產品的工藝設計 
1、如何在產品設計與開發過程中進行可制造性設計
1.1、制造的角度來看產品設計
1.2、工藝人員介入產品開發過程的切入點：從立項就開始
1.3、工藝管理的三個階段：工藝設計、工藝調制與驗證、工藝管制
1.4、工藝設計：
1.4.1、如何提出可制造性需求
1.4.2、需要哪些典型的工藝規范
1.4.3、可制造性需求如何落實到產品設計方案中
1.4.4、工藝設計與產品設計如何并行
1.4.5、產品工藝流程設計
1.4.6、電裝、整裝、包裝與物流的可制造性設計分析
1.4.7、如何確保可制造性需求在產品開發中已被實現
1.4.8、工藝評審如何操作
1.4.9、什么時候考慮工裝
1.4.10、如何在開發過程中同步輸出工藝文件與生產操作指導文件
1.5、工藝調制與驗證
1.5.1、工藝驗證的時機
1.5.2、工藝驗證方案包括哪些內容
1.5.3、如何實施工藝驗證
1.5.4、工藝驗證報告的內容
1.5.5、如何推動工藝驗證的問題解決
1.5.6、研發人員如何配合新產品的工藝驗證
1.5.7、制造外包模式下的工藝如何驗證
2、演練與問題討論
分析學(xue)員企業(ye)的工藝(yi)管理工作做到(dao)什(shen)么程(cheng)度？存在哪些差距？

五、面向生產測試的產品設計（DFT）
1、基于產品生命周期全流程的測試策略
1.1、研發測試（Alpha）試驗室測試（Beta）生產測試
2、研發測試（Alpha）與BETA測試
2.1、測試人員介入產品開發過程的時機（提可測試性需求的時機）
2.2、可測試性需求需要考慮的內容（示例）
2.3、單元測試、模塊測試、系統集成測試、專業化測試、BETA測試的重點分析
2.4、產品開發過程中測試業務流程分析
2.5、企業在不同的發展階段如何開展測試的相關工作
3、在產品開發過程中如何實施面向生產測試的產品設計
3.1、如何提出可測試性需求
3.2、可測試性需求如何落實到產品設計方案中
3.3、研發面對眾多的需求如何取舍？可測試性需求的優先級分析
3.4、如何在產品開發過程中同步開發生產測試工裝
3.5、如何在產品開發過程中同步輸出生產測試所需的操作指導文件
3.6、如何進行測試工裝的驗證
3.7、如何推動測試驗證問題的解決？
4、演練與問題討論
分析學員(yuan)企業(ye)的DFT工作做到什么(me)程度？存在哪些差距？如何改進？

六、面向裝配及制造系統的產品設計（DFMA）
1、DFMA和DFMEA的區別
2、產品創新的重要性介紹
2.1、產品創新相關的兩個故事介紹 
2.2、制造業及產品研發的現狀分析
2.3、成本統計數據的分析
3、DFMA兩大模塊的功能
3.1、DFA功能 
3.2、DFM功能
4、DFMA理論的應用流程介紹（DFMA流程9步法）
5、DFA的設計原理介紹
5.1、裝配的介紹 
5.2、DFA設計原則介紹
5.3、裝配影響因素分析
5.4、裝配效率提升方向介紹 
5.5、DFA設計方向一：減少零件數量
5.6、DFA設計方向二：減少單個零件裝配時間（降低裝配難度）
5.7、DFA再設計方法介紹 
5.8、練習
6、DFM理論介紹
6.1、實時成本分析軟件（DFM）介紹
6.2、數據據定制講解
6.3、DFM產品原設計應該成本計算
6.4、練習

七、新產品研發的變更管理
1、 變更的源頭
1.1、產品發起人
1.2、產品開發團隊
1.3、DFMEA及PFMEA
1.4、技術（里程碑節點）評審
2、典型的變更管理流程（含審批要點）
3、變更管理注意事項
4、新產品變更日志示例
練習：項目小組的(de)變更管理流程

八、產品試制驗證管理
1、影響產品試制周期的因素分析
2、研發人員對試制準備提供的支持
3、試制團隊的構成、職責與定位（設置試制部門的時機與優缺點分析）
4、試制人員介入產品開發過程的時機
4.1、如何進行試制準備（準備要素示例）
5、面向制造系統的驗證
5.1、研發人員如何在試制過程中進行產品設計的優化
5.2、制造系統的驗證策略與計劃
5.3、制造系統的驗證方案
5.4、如何實施制造系統的驗證：
5.4.1、工藝驗證（工藝流程、工藝路線、單板工藝、整機工藝、包裝工藝、物流工藝）
5.4.1、工裝驗證（裝配工裝、測試工裝、生產設備）
5.4.2、結構驗證
5.4.3、產品數據驗證（BOM驗證、制造文檔驗證）
5.4.4、產品試制驗證（質量、效率、成本）
5.5、批次驗證報告，驗證多少批才合適
5.6、如何推動驗證問題的解決
6、轉產評審
6.1、研發人員如何支持新產品的轉產工作
6.2、轉產評審的評審組織如何構成
6.3、評審標準是什么
6.4、如何判定是否轉產
6.5、評審流程與運作機制
7、產品轉產后的管理
1、新產品的試制效果評價
2、新產品的質量目標達成情況
3、工程變更管理
4、缺陷與問題管理
5、量審計
8、演練與問題討論
企(qi)業的產品試制驗證(zheng)過程，分析差距，提出改(gai)進建(jian)議(yi)。

九、總結
1、產品研發戰略體系建立
2、新產品研發開發體系建立
3、研發設計降本（DFA+DFM）體系
4、新產品導入管理（NPI）/中試管理體系
5、研發質量管理體系建立
6、研發人力資(zi)源管(guan)理(li)體(ti)系(xi)

產(chan)品DFX設計方法(fa)課程