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從樣品到量產課程

課程背景:
我們在為企業提供研發管理咨詢服務的過程中發現，很多企業的新產品開發從樣機到量產的過程中（產品化過程）存在著共同的問題：
1、新品沒有經過中試或中試的時間很短，制造部門戲稱研發的新品是“三無”產品，沒有生產文件、沒有工裝、生產現場出了問題沒人管；
2、轉產沒有標準，研發想快點轉產，生產對有問題的產品又不愿接收，希望研發把問題都解決了才轉過來，而市場又催得急，經常被迫接收，長此以往，導致研發與生產的矛盾激化；
3、有些企業開始成立中試部門，希望在中試階段把產品質量問題解決掉，但中試的定位與運作也很困惑，發生質量與進度的沖突時，如何取舍與平衡，以前研發與制造的矛盾轉化為研發與中試、中試與生產的矛盾，中試成了矛盾集散中心；
4、市場的壓力并不因中試的產生而減少，中試需要從哪些方面努力才能滿足產品的質量、
進度的要求？中試的業務是面向研發還是面向制造，還是兼而有之？
5、量產后才發現產品可制造性差、成品率低、經常返工，影響發貨；
6、產品到了生產后還發生大量的設計變更；
7、產品到了客戶手中還冒出各種各樣的問題以致要研發人員到處去“救火”。
本課(ke)程將基(ji)于多年(nian)的(de)實(shi)踐、長期的(de)研發(fa)(fa)咨詢積累(lei)，總結出(chu)一套理論(lun)與實(shi)踐相結合(he)的(de)可操作的(de)方法，配以大量實(shi)際案例，以指(zhi)導研發(fa)(fa)/試(shi)產/制造部門主管如何(he)高效(xiao)的(de)實(shi)現(xian)產品(pin)從樣品(pin)走向量產。

課程收益:
了解業界公司在不同發展階段的產品中試管理模式與實踐；
讓學員掌握研發過程中試制產品品質的管控方法；
掌握面向制造系統的產品設計（DFM）的方法與實施過程；
掌握面向生產測試的產品設計（DFT）的方法與實施過程；
讓企業的產品研發過程中各階段樣件的品質目標的分解及確定方法；
掌握面向制造系統的新產品驗證的過程與方法；
掌握在滿足質量標準的前提下縮短產品試制周期的方法和技巧；
了解如何建立從樣品到量產的管(guan)理機制。

課程對象：
針對中小(xiao)企業(ye)對項目(mu)沒有進行系統的學習或系統運用到實(shi)際(ji)生產(chan)過程中的相關從業(ye)人(ren)(ren)員，比如：的CEO/總(zong)(zong)經(jing)理(li)(li)(li)(li)、研發(fa)(fa)總(zong)(zong)經(jing)理(li)(li)(li)(li)/副總(zong)(zong)、公司總(zong)(zong)工/技術總(zong)(zong)監,研發(fa)(fa)項目(mu)經(jing)理(li)(li)(li)(li)/產(chan)品(pin)經(jing)理(li)(li)(li)(li)、PMO （項目(mu)管理(li)(li)(li)(li)辦公室(shi)）成員、測(ce)試經(jing)理(li)(li)(li)(li)、項目(mu)經(jing)理(li)(li)(li)(li)、研發(fa)(fa)骨干等(deng)需(xu)要項目(mu)管理(li)(li)(li)(li)培訓的人(ren)(ren)員，適(shi)宜人(ren)(ren)數40～80人(ren)(ren)之間

課程大綱:
一、案例研討
二、從樣品到量產概述
1、企業在追求什么：技術？樣品？產品？商品？
2、研發與制造的矛盾：
1）制造系統如何面對研發的三無產品？
2）研發如何面對制造系統越來越高的門檻？
3、研發與制造矛盾的激化：中試的產生成為必然
4、中試的定位與發展：
1）研發（RD）中試（D&P）生產（P）的關系
2）中試的使命是什么？
3）中試如何定位？
4）中試的發展問題：
大而全？
專業化分工？
產品線劃分與共享平臺
中試人員的發展定位：廣度與深度問題
5、中試的業務范圍
1）中試業務：新產品導入（NPI）
2）承上：如何面向產品的研發？
3）啟下：如何面向產品的制造？
4）橋梁：中試作為連接研發與制造的橋梁，獨木橋還是陽關道？
6、演練與問題討論
1）根據企業的實際情況，是否需要建立并發展中試的職能？  
  
三、新產品導入團隊  
1、新產品導入團隊的構成  
1）工藝工程  
2）設備工程  
3）測試工程  
4）工業工程  
5）產品驗證  
6）試生產（計劃、生產、質量）  
2、新產品導入團隊的職責  
3、新產品導入團隊與產品開發團隊的關系  
1）開發模式的演變：串行變并行  
2）并行工程在產品開發中如何體現？  
3）新產品導入團隊如何提前介入研發？  
為什么要提前介入？  
提前到什么時候介入？  
提前介入做什么？  
4）新產品導入團隊的管理  
新產品導入團隊與產品開發團隊、職能部門的溝通  
新產品導入團隊成員的匯報、考核和管理機制
4、演練與問題討論  
1）根據企業的實際情況，研討建立新產品導入團隊的時機  
  
四、面向制造系統的產品設計（DFM）  
1、如何在產品設計與開發過程中進行可制造性設計  
1）從制造的角度來看產品設計  
2）工藝人員介入產品開發過程的切入點：從立項就開始  
3）工藝管理的三個階段：工藝設計、工藝調制與驗證、工藝管制  
4）工藝設計：  
如何提出可制造性需求？  
需要哪些典型的工藝規范？  
可制造性需求如何落實到產品設計方案中？  
工藝設計與產品設計如何并行？  
產品工藝流程設計  
電裝、整裝、包裝與物流的可制造性設計分析  
如何確保可制造性需求在產品開發中已被實現？  
工藝評審如何操作？  
什么時候考慮工裝？  
如何在開發過程中同步輸出工藝文件與生產操作指導文件  
5）工藝調制與驗證  
工藝驗證的時機  
工藝驗證方案包括哪些內容？  
如何實施工藝驗證？  
工藝驗證報告的內容  
如何推動工藝驗證的問題解決？  
研發人員如何配合新產品的工藝驗證？  
制造外包模式下的工藝如何驗證？  
6）工藝管制  
工藝管制的困惑：救火何時是盡頭？  
工藝轉產評審（標準、流程、責任）  
量產過程中的例行監控與異常管理  
2、演練與問題討論
1）分析學員企業的工藝管理工作做到什么程度？存在哪些差距？  
3、工藝管理平臺建設  
1）誰負責工藝平臺的建設？  
2）工藝委員會的產生：責任與運作模式  
3）如何進行工藝規劃？  
4）基礎工藝研究與應用  
5）支撐工藝管理平臺的四大規范：  
品質規范  
設備規范  
工藝規范  
設計規劃  
6）工藝管理部門如何推動DFM業務的開展？  
7）工藝體系的組織構成、發展與演變
8）工藝人員的培養與技能提升  
4、演練與問題討論  
1）分析學員企業的工藝平臺建設工作做到什么程度？存在哪些差距？如何改進？  
  
五、面向生產測試的產品設計（DFT）  
1、基于產品生命周期全流程的測試策略  
1）研發測試（Alpha）試驗局測試（Beta）生產測試    
2、研發測試（Alpha）與BETA測試  
1）測試人員介入產品開發過程的時機（提可測試性需求的時機）  
2）可測試性需求需要考慮的內容（示例）  
3）單元測試、模塊測試、系統集成測試、專業化測試、BETA測試的重點分析  
4）產品開發過程中測試業務流程分析  
5）企業在不同的發展階段如何開展測試的相關工作（短平快的項目測試工作如何開展）  
3、面向生產測試業務的產品設計與開發  
1）生產測試業務流程分析  
2）典型的部品測試、整機測試方法介紹  
3）開發專門的生產測試工裝的條件分析  
4）生產測試工裝的開發管理  
5）在產品開發過程中如何實施面向生產測試的產品設計？  
如何提出可測試性需求？  
可測試性需求如何落實到產品設計方案中？  
研發面對眾多的需求如何取舍？可測試性需求的優先級分析  
如何在產品開發過程中同步開發生產測試工裝？  
如何在產品開發過程中同步輸出生產測試所需的操作指導文件？  
如何進行測試工裝的驗證？  
如何推動測試驗證問題的解決？  
6）如何推動可測試性設計（DFT）業務的開展  
7）如何進行測試平臺的建設？  
4、演練與問題討論  
1）分析學員企業的DFT工作做到什么程度？存在哪些差距？如何改進？  
  
六、產品試制驗證管理  
1、影響產品試制周期的因素分析  
2、研發人員對試制準備提供的支持  
3、試制團隊的構成、職責與定位（設置試制部門的時機與優缺點分析）  
4、試制人員介入產品開發過程的時機  
1）如何進行試制準備（準備要素示例）  
5、面向制造系統的驗證  
1）研發人員如何在試制過程中進行產品設計的優化  
2）制造系統的驗證策略與計劃  
3）制造系統的驗證方案  
4）如何實施制造系統的驗證：  
工藝驗證（工藝流程、工藝路線、單板工藝、整機工藝、包裝工藝、物流工藝）  
工裝驗證（裝配工裝、測試工裝、生產設備）  
結構驗證  
產品數據驗證（BOM驗證、制造文檔驗證）  
產品試制驗證（質量、效率、成本）  
5）批次驗證報告，驗證多少批才合適？  
6）如何推動驗證問題的解決？  
6、轉產評審  
1）研發人員如何支持新產品的轉產工作  
2）轉產評審的評審組織如何構成？  
3）評審標準是什么？  
4）如何判定是否轉產？  
5）評審流程與運作機制  
7、產品轉產后的管理  
1）新產品的試制效果評價  
2）新產品的質量目標達成情況  
3）工程變更管理  
4）缺陷與問題管理  
5）質量審計  
8、演練與問題討論  
1）分析(xi)學員企業的產品(pin)試(shi)制驗證(zheng)過(guo)程，分析(xi)差距，提出改進建議。

七、總結

從樣品到量產課程