課程(cheng)描(miao)述INTRODUCTION
培訓講師：
課程價格：
培訓天數：日程安(an)排(pai)SCHEDULE
課程大綱Syllabus
豐田精益生產考察公開課
課程收益：
“精益生產Lean Production”這一先進生產方式，源自日本豐田生產系統TPS的實踐經驗。經過*生產管理領域專家們的系統化總結與發展，已逐步成為全球制造業、乃至一切組織公認的先進理念。該理念強調以人為本，致力于持續優化業務流程，徹底消除資源浪費，以最小的投入（精）獲取*的經濟效益（益）。
作為全(quan)球汽(qi)車制(zhi)造業(ye)(ye)的(de)(de)(de)領軍企業(ye)(ye)，豐田汽(qi)車公司憑借其(qi)高效、優質(zhi)、高利潤(run)的(de)(de)(de)豐田生產方式TPS，不僅(jin)在汽(qi)車行業(ye)(ye)中樹立(li)了卓(zhuo)越(yue)的(de)(de)(de)標桿(gan)，同時也(ye)為其(qi)他(ta)制(zhi)造業(ye)(ye)領域提供(gong)了寶貴的(de)(de)(de)借鑒經(jing)驗。這一(yi)突破(po)傳統生產管理(li)理(li)念(nian)的(de)(de)(de)實踐，展(zhan)現了豐田對“*投入”、“最晚可(ke)能(neng)計劃”原則的(de)(de)(de)深(shen)入應用(yong)，為整個(ge)制(zhi)造業(ye)(ye)的(de)(de)(de)發展(zhan)開辟了新的(de)(de)(de)可(ke)能(neng)。
研修背景
(1)當前中國的勞動力成本比2005年上升5倍，比1995年漲15倍，人口及成本紅利已經消失，制造業的劉易斯拐點已經到來，升級轉型迫在眉捷；
(2)目前企業普遍存在自主新創能力弱，產業結構不合理，部分關健技術缺失，全球化經營能力不足等諸多挑戰，該如何突圍？
(3)眾多企業利潤已薄如刀鋒，價格血拼式薄利多銷已難以為繼，如何再適應多品種、小批量、短交期、快迭代以及高品質的消費時代？
(4)在全世界都爭相學習豐田的今天，眾多企業仍然堅信“規模出效益”的經營理念，仍然堅守“大魚吃小魚”的規模競爭策略，卻持續陷入“價格血拼”的泥潭而難以為繼，該如何革新財務思維而步入新的賽道？
(5)在工業4.0、中國制造2025、互聯網+、供給側改革、高質量發展等新趨勢下制造業如何應對？
(6)走進精益的“源點”豐田汽車全球模范企業廣汽豐田考察研修，感受身臨其境的精益現場，體會原汁原味的精益文化，探尋回歸原點的精益原則，以“痛即覺 思則悟 行方達”的姿態引領制造業變革。
為什么要參加？
(1)通過學習，讓學員全面了解精益生產的發展歷史和背景起源。
(2)通過學習，讓學員掌握TPS、TOYOTA WAY以及精益管理的精髓。
(3)通過學習，讓學員掌握TPS背后的制造業管理會計思維。
(4)通過學習，幫助學員掌握精益核心工具，識別浪費。
(5)通過學習，讓學員理解人才團隊的培養在精益變革中的重要性。
(6)通過學(xue)習(xi)，讓(rang)學(xue)員(yuan)深刻意識到思(si)想變(bian)革在企業(ye)精益轉型中的重要意義。
研修目的
(1)穿越精益迷霧，掌握精益本質；
(2)破譯豐田密碼 克隆精益基因；
(3)啟(qi)動精益(yi)(yi)變革(ge) 挖掘效益(yi)(yi)金礦(kuang)。
考察企業背景
根據實際情況，由廣汽集團安排旗下的廣汽豐田、廣汽新能源其中一家作為對標桿單位參觀學習。
廣汽豐田秉承豐田數十年汽車制造之精義，引進全球*的生產設備和工藝，以建設“豐田全球模范工廠”為目標，將JIT應用于公司的整個生產經營過程，實踐豐田管理方式，打造以人為本的工作環境，培養能夠實踐豐田管理方式的人才。事實上已成為“豐田的全球模范工廠”，引領全球制造管理。十余年以來，為廣汽集團培養并輸送了大量的優秀精益管理者人才。
廣(guang)(guang)(guang)汽(qi)(qi)(qi)埃安成(cheng)立于2017年(nian)7月28日，是廣(guang)(guang)(guang)汽(qi)(qi)(qi)集(ji)團秉承自主(zhu)創(chuang)(chuang)新的(de)體(ti)系優勢，面(mian)向(xiang)未來發(fa)展成(cheng)立的(de)一家(jia)創(chuang)(chuang)新科技(ji)公司，是廣(guang)(guang)(guang)汽(qi)(qi)(qi)集(ji)團新能源(yuan)汽(qi)(qi)(qi)車(che)(che)事業的(de)發(fa)展載體(ti)。廣(guang)(guang)(guang)汽(qi)(qi)(qi)新能源(yuan)致(zhi)力于提供*的(de)移動智(zhi)能新能源(yuan)產(chan)品和(he)服(fu)務，成(cheng)為*和(he)社會信賴的(de)綠色智(zhi)慧移動價值創(chuang)(chuang)造者(zhe)。工(gong)(gong)廠(chang)總規劃(hua)產(chan)能40萬輛/年(nian)，占地(di)(di)703畝，總投資47億元(yuan)。工(gong)(gong)廠(chang)廣(guang)(guang)(guang)泛應用(yong)物聯網、大數據、智(zhi)能機器人等技(ji)術(shu)，將智(zhi)能制(zhi)造與廣(guang)(guang)(guang)汽(qi)(qi)(qi)生(sheng)產(chan)方式(shi)（GPS）深度(du)融合，是可以(yi)讓(rang)用(yong)戶深度(du)參與汽(qi)(qi)(qi)車(che)(che)定義、具備個性化定制(zhi)生(sheng)產(chan)能力的(de)工(gong)(gong)廠(chang)，是集(ji)數字化、智(zhi)能化和(he)能源(yuan)綜合利用(yong)的(de)生(sheng)態工(gong)(gong)廠(chang)，讓(rang)汽(qi)(qi)(qi)車(che)(che)制(zhi)造與自然(ran)環(huan)境融為一體(ti)、和(he)諧共處。其中廣(guang)(guang)(guang)汽(qi)(qi)(qi)生(sheng)產(chan)方式(shi)（GPS）是大批(pi)來自廣(guang)(guang)(guang)汽(qi)(qi)(qi)豐田工(gong)(gong)作多年(nian)的(de)精益(yi)管理專家(jia)，根據廣(guang)(guang)(guang)汽(qi)(qi)(qi)自身(shen)特(te)點打造的(de)中國特(te)色的(de)精益(yi)落地(di)(di)模式(shi)，廣(guang)(guang)(guang)汽(qi)(qi)(qi)新能源(yuan)是廣(guang)(guang)(guang)汽(qi)(qi)(qi)生(sheng)產(chan)方式(shi)（GPS）的(de)誕(dan)生(sheng)地(di)(di)，也是GPS的(de)*實(shi)踐(jian)地(di)(di)。
課程大綱：
第一模塊：理性的TPS（專家授課 李忠老師）
改變世界的TPS
洞察“精”與“益”的經營原點與會計思維
大野耐一、田中正知的驚世名言
豐田與眾不同的“收益”評估：管理會計
J成本（時間成本）的三元計算法
案例分享1：潛在利潤PP&庫存損失
案例分享2：現金流速&現金增速
案例分享3：小批量生產&專線生產的資金收益力
精益企業工廠財務學
賺錢的3種段位
J成本+有效產出會計TA
淺水區的降本增效與深水區的增效降本
構筑新質“低成本競爭力”的道法術器
從QCD→QDC
揭秘改變世界的3大創舉
對于“規模出效益”的理性批判
案例分析1：傳統成本會計與精益的沖突與化解
利潤表→利潤·現金流結合計算書
YTD滾動結算法
大野耐一7大浪費的勇氣與洞見
案例分析2：IE的視角與精益的視野
思索：“顯性成本”與“隱形成本”
案例分析3：用價值流圖VSM揭示真相
平民企業的春天
三類企業的生存之道
“快魚吃慢魚”的第三極競爭力
思考：“薄利多銷”的邏輯困局與實踐藍圖
精益的邊際
LP五項基本原則的“道”與“理”
精益的“三度修煉”
精益成就的新型經濟學與高質量發展模式
MP與“脆弱與失衡”
供給側結構改革
綠色可持續發展
第二模塊：標桿企業現場參觀考察
參觀精益樣版工廠
現場自動化、智能化、少人化；
完全平準化混流的拉動式高柔性生產線；
世界*的(de)目視化管(guan)理；先進的(de)SPS(單(dan)臺供件)物流模式(shi)
第三模塊：人文的TPS （標桿企業在職高管深度分享交流）
深度對話交流
學員參觀心得分享
豐田的現狀及*動態
日本文化及日本人特征總結
豐田獨特的企業文化：TOYOTA WAY（豐田之道）
智慧與改善、尊重
可怕的豐田源于統一的思想：豐田一體化案例分享
（內部(bu)資(zi)料(liao)，不(bu)準(zhun)拍攝(she)、不(bu)給(gei)課件）（震憾(han)了每個學(xue)員(yuan)）
第四模塊：TPS的構建（專家授課 李忠老師）
解讀豐田屋+TOYOTA WAY
2大進化原理
智慧與改善
對人的尊重
2類神經系統
“準時交付”與“快速交付”
內部的“脆弱”與外在的“堅韌”
案例分享1：精益通全景精益屋
3大維度、3全管理、3化融合
雙螺旋硬功夫
案例分享2：精益通精益大模型
3大維度 19個模塊 85個評分項
構建精益金字塔
規劃4層結構
精益工具方法化
精益流程系統化
精益人才組織化
精益思想三觀化
核心流程的精益化轉型
產品實現的性價化
訂單交付的快速化
產品研發的可制造化
精益人才培育的5大手段
堅守五現主義
TWI訓練
TBP訓練
打造改善活動與學習型組織
事業目標與方針(zhen)管理
第五模塊：TPS的基因（專家授課 李忠老師）
成就豐田基業長青的改善基因
今井正明的驚世洞見
H.福特的“用人之道”
“諸葛亮”與“臭皮匠”的價值
日本式改善的“道”與“術”
案例分享1：如何練就完美5S
案例分享2：不舍得花錢的低成本自動化Karakuri
案例分享3：杜絕失誤的防錯設計Poka Yoke
SDCA與PDCA
案例分享1：作業標準SOP與豐田的標準作業
改善的雙視角PE+IE
案例分享2：圖文并茂的業務總結報告
徹底落實5W2H的策劃
改善的五現主義
從大野耐一的“三現”到“五現”
案例分享1：新官上任不放火
案例分享2：技術工程師的100項技能
案例分享3：既合情有合理的技術解析報告
豐田A3報告
案例分享1：三現五原則表
案例分享2：品質與設備的8D報告
改善的絕代雙驕TPS+TOC
TOC經典案例演示
瓶頸、約束與沖突
TOC的另類洞見
難以置信的瓶頸改善5步驟
高德拉特博士的9大金句
TOC的精益思維
精(jing)益經營的(de)戰略&戰術樹(shu)
第六模塊：TPS的踐行（專家授課 李忠老師）
成就豐田基業長青的絕技競爭力
改變世界的流動
福特MP與豐田TPS的異曲同工
4大核心底層邏輯
切勿撿了“芝麻”而丟了“西瓜”
“產線平衡度”的局限
利特爾法則的啟示
“局部效率”與“流程效能”
基于時間的速度競爭力
大野耐一的宣言
構建速度競爭力的道法術器
打通滯流實現暢流的4大法寶
速度競爭力的3大運營評估指標
周期LT
庫存周轉率
流程效能
玩轉速度競爭力的3大關鍵因素
產能
周期
交期
豐田JIT的5化路徑
釋疑與總結
第七模塊：開啟精益之旅的方法&工具（專家授課 謝柏秋老師）
認識精益企業：系統思考
精益企業的7大特征
傳統企業VS 精益企業
尋找精益標桿：找到真北
各行業精益標桿的模型
對標找差、全面提升
案例分享1：某企業精益精益標桿打造之旅
掌握套路：精益之旅導入路線圖
精益之旅起航：戰略引領、整體規劃、分步實施、主抓落地
轉型五個階段法、3大維度、4個變化
3K模型、3個群體、3類改善
案例分享1：某企業精益之旅
精益之旅障礙與消除：識別風險、提前預防
3大風險、5個要素
成功導入的技巧：1:8:1原則
案例分享1：某企業3年精益之旅如何消除精益障礙
學習技能：精益落地工具箱
工業之美現場打造：如何打造一個亮、美、凈的人文環境
工具一：6S與可視化
工具二：看板管理
案例分享1：某企業打造可參觀的3A工業旅游景點
TPM（全員設備保全）：構建極穩運行的設備系統
工具三：TPM
案例分享1：某企業TPM項目-故障下降53%
效率倍增技法：掌握效率提升100%的技法能力
工具四：IE（工業工程）、動線與布局、低成本自動化
工具五：流程/工藝改善技法
案例分享1：某企業效率倍增案例
精益人才育成：培育精益種子選手、營造精益氛圍
人才育成的技法：帶級認證
工具六：精益內訓師
工具七：五星級班建設
案例分享1：某企業人才育成案例
釋疑與總結
豐(feng)田精益生產考察公開課
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