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五大工具及六西格瑪課程

【培訓對象】：
生(sheng)產負責人員(yuan)、質(zhi)(zhi)量(liang)(liang)人員(yuan)、質(zhi)(zhi)量(liang)(liang)工程師、研發部、技術(shu)（工藝）部、采購(gou)部、各級管(guan)理人員(yuan)和16949小組成員(yuan)。

【課程大綱及主要內容】：
第一部分 AQPQ-產品質量先期策劃和控制計劃
一、前 言  
1、TS16949質量體系文件結構
2、APQP開發的五個階段與五大工具之間的關系圖
二、與APQP由關的術語和定義     
1、產品質量管理的三個階段
2、“APQP”的概念
3、APQP常用工具和技能要求
4、同步工程
5、質量功能展開--QFD
6、防錯
7、產品質量先期策劃（APQP）過程分析（烏龜圖）
三、第一階段  計劃和確定階段
1、顧客的呼聲，確定顧客需求（設計輸入）
2、業務計劃／營銷策略
3、產品設計開發可行性評估
4、APQP開發進度計劃
5、初始材料清單
6、初始過程流程圖
7、產品和過程特殊特性的初始清單
四、第二階段---產品設計和開發   
1、框圖（系統/產品）（結構/功能）
2、SFMEA和DFMEA
3、可制造性 和 可裝配設計
4、產品圖樣和工程規范(產品/材料)
5、設計驗證和評審
6、資源需求計劃
（材料\\部件\\設備＼工裝＼測量\\人員）
7、資源設計/制作/驗收（圖/計劃/報告）
8、樣件CP
9、OTS樣件制作
10、樣件尺寸和性能結果
五、第三階段----過程設計和開發     
1、包裝標準/設計
2、現有產品/過程檢查
3、新材料/供方認可
4、詳細過程流程設計
5、加工現場規劃
6、特性清單/矩陣
7、PFMEA
8、試生產CP
9、作業指導書（作業＼包裝\\檢查）
10、試生產計劃
六、第四階段---產品和過程確認     
1、試生產
2、包裝評價
3、試生產評價(可靠＼質量＼成本\\效率目標達成)
4、正式生產CP
5、修正的作業指導書（作業＼包裝\\檢查）
6、PPAP批準
7、案例分析：汽車前照燈開發案例分析
七、第五階段--反饋、評定和糾正措施     
1、批量生產
2、減少變差
3、顧客滿意
4、案例分析：汽車前照燈開發案例分析
八、控制計劃CP     
1、案例分析：

第二部分：FMEA課程目錄
第一節
新版FMEA關鍵變化點介紹
統一AIAG和VDA的兩套FMEA分析方法
使用七步法替代原有的五步法
SOD評分規則的變化
AP替代RPN
FMEA表格的變化
第二節
2.1  設計FMEA  
第1 步：計劃和準備
2.1.1  目的
第2步：結構分析
2.2.1  目的
2.2.2  系統
2.2.3  系統  FMEA
2.2.4  組件  FMEA
2.2.5  定義客戶
2.2.6  區塊/ 框圖
2.2.7  結構樹
2.3  設計 FMEA
第 3 步：功能分析
2.3.1  目的
2.3.2  功能
2.3.3  界面
2.3.4  要求
2.3.5  產品特性
2.3.6  參數圖 (P- 圖)
2.3.7  功能關系的可視化
2.4  設計 FMEA
第 4 步：失效分析
2.4.1  目的
2.4.2  失效
2.4.3  失效鏈
2.4.4  失效網絡與失效鏈分析
2.4.5 失效后果
2.4.6  失效模式
2.4.7 失效原因
2.4.8  總結
2.5  設計 FMEA
第5步：風險分析
2.5.1  目的
2.5.2  設計控制
2.5.3  目前的預防控制 (PC)
2. 5.4  目前的探測控制 (DC)
2 .5.5 目前預防和探測控制措施的有效性
2 .5.6 評估
2.5.7  嚴重度
2 .5.8 發生度
2 .5.9  探測度
2.5.10  行動優先級
2.6  設計 FMEA
第6 步：優化
2.6.1  目的
2.6.2  責任的分配
2.6.3  行動的狀態
2.6.4  行動有效性評估
2.6.5  持續改進
第7步：FMEA 結果的文件化
第三節PFMEA
3.1 PFMEA
第一步：計劃和準備
3.1.1目的
3.2 PFMEA第二步：結構分析
3.2.1 目的
3.2.2流程圖
3.2.3結構樹
3.2PFMEA第三步：功能分析
3.3.1目的
3.3.2功能
3.3.3要求
3.3.4功能關系的可視化
3.4PFMEA第四步：失效分析
3.4.1目的
3.4.2失效
3.4.3失效鏈
3.4.4失效網和失效鏈分析
3.4.5失效影響
3.4.6失效模式
3.4.7失效原因
3.4.7.1人
3.4.7.2機
3.4.7.3料（間接）
3.4.7.4環
3.4.8總結
3.5PFMEA第五步：風險分析
3.5.1目的
3.5.2預防控制（PC）
3.5.3過程規劃
3.5.4生產過程
3.5.5現行探測控制（DC）
3.5.6現行探測控制（DC）
3.5.7評估
3.5.8嚴重度（S）
3.5.9發生度（O）
3.5.10探測度（D）
3.5.11行動優先權（AP）
3.6第六步：PFMEA優化：
3.6.1目的
3.6.2職能分配
3.6.3行動的狀態
3.6.4評估行動有效性
3.6.5持續改進
4.  第七步PFMEA結(jie)果文件化

第三部分 PPAP—生產件批準程序
一、PPAP概述   
1、什么是PPAP
2、為什么要推行PPAP？
3、PPAP的目的
4、PPAP的適用性
5、PPAP提交的時機
6、PPAP的過程要求----有效的生產
7、生產件批準程序（PPAP）流程圖
二、與PPAP有關的術語和定義      
三、PPAP要求提交的內容
1、設計記錄
2、工程變更文件
3、工程批準
4、設計FMEA
5、過程流程圖
6、過程FMEA
7、控制計劃
8、測量系統分析研究
9、尺寸報告
10、材料和性能測試結果及紀錄
11、初始過程能力研究
12、有資格的實驗室文件
13、外觀批準報告
14、生產樣件
15、標準樣件
16、檢查輔具
17、顧客特殊要求
18、(PSW)零件提交保證書
19、案例分析
四、PPAP提交要求
五(wu)、批準等級(ji)   

第四部分：統計過程控制
一、控制圖的重點講解
1、控制圖的原理---質量的統計觀點
2、過程波動
3、普通原因和特殊原因
4、正態分布
5、何謂管制圖 ?
6、判異準則
二、統計學基本概念     
1、什么是統計學（Statistics)?
2、SPC研究的對象-----特殊特性
3、數據的類型
4、SPC術語
三、過程能力分析
1、正態分布下---關注兩種標準差
2、過程能力--Z
3、制程準確度—Ca  
4、制程精密度—Cp
5、Cpk—穩定過程能力指數
6、Ppk—初始過程能力指數
7、案例分析
四、計量值控制圖
1、XBar-R圖 （均值和極差圖）
2、案例分析：

第五部分 MSA-測量系統分析
一、MSA術語和基礎知識
1、測量、量具
2、數據的類型
3、分辨力、可讀性、分辨率
4、分級數ndc
5、什么是測量系統
6、測量過程
7、測量誤差
8、變差
9、測量誤差來源---4M1E
10、理想的測量系統
二、測量系統分析準備     
1、開展“MSA”測量系統分析的時機
2、開展“MSA”測量系統分析的前提
3、測量系統研究的準備
三、測量系統的統計特性     
1、測量系統的準確度和精密度
2、偏倚
3、線性
4、穩定性
四、計量型重復性和再現性分析
1、GR&R 概述
2、重復性
3、再現性
4、Gage R&R 判斷原則
5、案例分析

第六部分、六西格瑪工具簡介
一、QFD的基本原理和工具
1、QFD的基本原理
2、QFD的過程模式：4個基本階段
3、質量屋/表
4、與質量功能展開相關的工具
5、產品規劃質量屋：概念設計QFD1
6、零件配置質量屋：詳細設計QFD2
7、工藝設計質量屋：工藝設計QFD3
8、生產控制質量屋：生產控制QFD４
9、結合實際案例分組練習
二、試驗設計DOE
1、高科技時代的質量挑戰
2、 DOE的巨大作用
3、 DOE 的發展－－－經典DOE、田口DOE
4、 DOE專業術語
5、 DOE試驗的基本步驟
6、全因子DOE概述
7、單因子DOE
8、多因子DOE
三、假設檢驗
1、數據的性質
2、機率的概述及隨機變量
3、母集團與樣本
4、因數與統計量
5、因數及統計量計算
6、數據的種類
7、計數值的分配
8、計量值的分配
9、統計量的分配
10、兩組母數是否不同
11、成對的數據之差的檢驗
12、檢驗時的檢出力
四、置信區間
1、單樣本置信區間
2、雙樣本置信區間
3、樣本容量與風險
4、離散數據的置信區間
五、T檢驗與方差分析
1、單因子方差分析
2、兩因子方差分析
六、回歸分析
1、回歸分析的發展史；
2、回歸分析的研究內容。
3、一元線性回歸模型的概念；
4、一元線性回歸模型中參數的最小二乘估計和*二乘估計及其性質；
5、回歸方程的顯(xian)著(zhu)性(xing)檢驗；

五大工(gong)具及(ji)六(liu)西格瑪課程