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精益降本增效法課程

課程背景：
降低成本是企業提高效益、增強競爭力的重要手段。在當前經濟形勢下，企業面臨著巨大的成本壓力，如何有效地降低成本、提高效率，成為了企業亟待解決的問題。
傳統制造業歷經多年發展，已經從差異化產品銷售進入同質化競爭模式，除非在商品技術、制造工藝上出現創新性突破，否則尋求通過產品直接成本降低而建立競爭中的低成本優勢其實難以實現。
產業現狀迫使我們將部分精力，專注于產品間接成本節約和工廠經營成本優化上。
本(ben)課程按制(zhi)造型(xing)企業降(jiang)本(ben)增(zeng)(zeng)效實現(xian)效果“從小到大”的原則，企業精益(yi)現(xian)場(chang)改(gai)善“從整(zheng)體的局部”的邏輯，整(zheng)合精益(yi)生產關(guan)鍵技法(fa)形成(cheng)《精益(yi)降(jiang)本(ben)增(zeng)(zeng)效四大心法(fa)》。

課程收益：
● 學習企業精益現場七大浪費問題點，有效降低企業成本；
● 掌握精益現場改善搬動物流的方法，深刻理解掌握現場改善四原則；
● 理解精益現場改善快速換模工具，有效提升企業資源利用率；
● 學習理解價值流分析，消除實際中的各種浪費，提高生產率；
● 掌握精益現場改善的路徑方法，規劃企業精益現場改善實施路線圖；
● 理解(jie)掌握精益(yi)現場(chang)改善(shan)的(de)關(guan)鍵技法(fa)，降低企業成(cheng)本，提高企業利潤；

課程對象：生產、技術、工(gong)藝、質量、設(she)備經理及工(gong)程師(shi)

課程大綱
導入：精益生產的核心
一、什么是精益生產？
討論：恐龍世界的悲哀？
1、精益生產的定義
2、豐田精益生產的奇跡
舉例：世界五大汽車生產的實績
3、精益生產在中國的發展（4種方式）
1）零庫存
2）精益生產
2）精實生產
4）NPS
4、精益生產的五大原則：價值，價值流，流動，拉動，持續改善
二、*的資源利用率→OEE生產綜合利用率
1、OEE的指標定義與計算方法
思考：設備OEE>100%是否成立？為什么？
2、單臺設備OEE計算實例
3、OEE分析流程
三、*的生產運營能力→DTD有效生產周期
1、DTD的指標定義與計算方法
2、DTD對企業盈利能力的影響
1）對客戶
2）對公司
3）對管理人員(yuan)和員(yuan)工

心法一：非精益化生產的七大浪費消除
討論：這些是浪費嗎？
1、生產過剩浪費
案例：成品與半成品生產過剩
2、庫存過量浪費
案例：如果改善庫存浪費
3、搬運浪費
1）布局不合理造成的浪費
2）工藝設計不合理造成的浪費
3）在制品過多造成的浪費
4、等待浪費
案例：人員、崗位等待浪費改善
5、不良浪費
案例：企業過程質量控制缺失形成的不良品浪費
6、過度加工浪費
案例：焊接過程加工浪費改善
7、動作浪費
案例(li)：動作經濟性分(fen)析和U型生產(chan)線(xian)改善

心法二：搬運物流分析與連續流改善（案例講解）
案例分析：銷售額下降誰的責任？
核心工具：ECRS原則
一、E取消
目的：消除浪費、消除不必要的作業
1、合理布置，減少搬運
2、取消不必要的外觀檢查
二、C合并
目的：配合作業、同時進行、合并作業
1、合并印章
2、加工+檢查并行
3、集中同一種設備的工作
三、R重排
目的：改變次序、改用其他方法、改用別的東西
1、檢查工程前移
2、臺車搬運代替徒手搬運
3、更換材料。
四、S簡化
目的：連接更合理、使之更簡單、去除多余動作
1、改變布置
2、簡化機器操作
3、零件標準化
課(ke)堂練習：物流改善

心法三：快速換模
案例分析：換輪胎
對比：快速換模競爭優勢分析
階段一：區分內部及外部作業
1、內部作業：必須停機才能作業
2、外部作業：不必停機的作業
實例：不必停機浪費的時間
工具：內部和外部作業記錄表
階段二：將內部作業轉化為外部作業
1、了解每一步的真實目的和作用
2、以陌生的眼光觀察
提問：這個動作一定要停機才能進行嗎？
3、找尋轉換的*途徑
1）使用標準化的工具
2）使用輔助工具
階段三：優化各作業
1、找出并行工作
2、縮短內、外部操作時間
優化實例：緊固、中心固定法、放置標準化
階段四：標準化作業
1、文件化，更新標準化作業指導書
2、普及化，換模人員系統培訓
階段五：持續改善
1、設置中/長期的改善目標
2、定期舉行監控會議
實例：某公司優化實例
 課堂(tang)練習(xi)：選擇(ze)某個產(chan)品(pin)模具討論如何快速(su)換模

心法四：價值流分析與增值改善
游戲：我們的思維限制了我們？
思考：企業管理需要思考的兩個問題：價值和誰決定價值？
一、區分3種作業活動
1、增值活動
2、非增值活動
3、必要非增值活動
二、價值流的意義
討論：為什么要繪制價值流圖？
1、發現浪費以浪費源
2、提供各級溝通的工具
3、結合精益的概念與技術
4、分析生產過程
三、價值流圖繪制符號
四、精益工具
1、節拍時間
2、拉動生產
3、安全庫存
4、看板
5、超市系統
6、步調
7、單元生產
8、排程盒
9、標準化作業
10、物料員
六、繪制現狀價值流圖步驟
第一步：選取一個“跟蹤部件”
第二步：從顧客需求開始，繪制基本的生產工藝流程
第三步：給工藝過程加上數據框
第四步：添加庫存點，展示源自供應商并且流向顧客的物流
第五步：展示工藝過程之間的物流、信息流
第六步：繪制時間線
課堂練習：選擇一個產品繪制現狀價值流圖
七、解析現狀價值流圖，識別改善機會
1、操作時間是否理想？
案例：重新計算沖壓節拍
2、是否可以持續流動？
3、拉動原則的超市系統
課堂練習：解析選擇產品現狀價值流圖，識別改善機會
八、繪制(zhi)未(wei)來價值流圖

課(ke)(ke)程收尾：回顧課(ke)(ke)程、答疑解惑

精益降本增效法課程