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TPS精益生產課程

課程背景
二十世紀70-80年代,豐田汽車橫掃全世界,尤其是將頭號汽車強國*汽車工業打得滿地找牙,豐田的經營方式(Toyota Production System, TPS)引起了*的注意。1985年開始,*麻省理工歷經5年研究并總結了豐田的經營方法,精益生產(Lean Production,簡稱LP )橫空出世,在世界范圍內掀起學習精益生產的熱潮。
精益生產起源于豐田,是*對日本豐田生產方式的研究與總結,以及對*汽車工業的反思,提出的一種生產管理方法。
到目前為止,精益生產已經被實踐長期證明,是當今世界上最有效、最靈活、*有操作性、*競爭力的企業生產運營系統管理方式。發展的精益不會過時。
消除生產過程中的一切“浪費”!“減少一成浪費就相當于增加一倍的銷售額”。
———大野耐一
在(zai)生(sheng)產(chan)制(zhi)造型(xing)企業(ye),正確地減少不必(bi)要的(de)(de)浪(lang)費(fei)是(shi)降低生(sheng)產(chan)成(cheng)本、提(ti)升(sheng)企業(ye)利潤的(de)(de)關鍵!許多制(zhi)造型(xing)企業(ye)的(de)(de)管理者,尤其是(shi)中基層管理者,在(zai)生(sheng)產(chan)管理過程中,由于沒(mei)有真(zhen)正認識(shi)到哪些(xie)行為是(shi)在(zai)真(zhen)正提(ti)升(sheng)企業(ye)的(de)(de)效(xiao)益(yi)、哪些(xie)行為是(shi)給企業(ye)制(zhi)造浪(lang)費(fei),往(wang)往(wang)在(zai)錯誤地指(zhi)揮下屬的(de)(de)努力,給企業(ye)制(zhi)造庫存、浪(lang)費(fei)、增加成(cheng)本而(er)自己卻一無所(suo)知。

課程收益
1. 幫助企業真正理解精益生產思想 - 統一思想
2. 幫助企業真正理解浪費,識別浪費 - 統一語言
3. 幫助企業認識精益的各種工具和方法
4. 幫助企業找到減少浪費、降低成本、增加效益的方法
5. 幫助(zhu)企(qi)業提升整體管理(li)(li)人員的管理(li)(li)意識與管理(li)(li)水平

授課形式
實踐講解 案例分析 視頻分享 課堂練習 穿插實戰沙盤演練 小組研討 互動答疑
精益生產沙盤模擬:
以實際4種產品的生產訂單為驅動,模擬36天的計劃和生產過程,以小組為單位,實際運營工廠。
最后統計工廠的出貨、庫存、工序利用率,財務績效(運營費用、利潤、庫存、現金)并進行小組PK、總結、分享。
演(yan)練前、后,老師會(hui)教學員(yuan)精益生(sheng)產的(de)不同理念、工具和方法(fa),同時(shi)學員(yuan)自己總結、持續改善,把工具、理念運用到(dao)沙盤中。經過多輪演(yan)練,學員(yuan)可以明顯感覺到(dao)工廠運營效率的(de)提(ti)高(gao),庫存在降(jiang)低,利潤在提(ti)升。學員(yuan)在實戰(zhan)中領悟了精益生(sheng)產的(de)核心。

學習對象
1. 制造業總經理、副總、總監、車間主任、班組長、財務人員、采購人員等管理人員
2. 制造業IE經理、精益推進辦人員
3. 制造業產能(neng)爬坡管理(li)、OEM外包供應(ying)商管理(li)人員、產品管理(li)、成本管控等人員

課程大綱
第一講:精益管理概述-正確認識精益管理,從思想到行動的轉變
一、什么是精益生產?
1. 企業經營的目標是什么?
2. 從TPS到精益生產,精益生產的起源與產生背景
3.  精益生產的核心 -  減少浪費
4. 精益生產的誤區
a) 精益生產不是關于裁員
b) 精益生產不是加重員工工作負擔
5. 推動式與拉動式生產
6. 一般企業與精益企業的差距
7. 企業推行精益生產帶來的收益
8. 生產中的瓶頸理論(TOC)以及瓶頸解決方法
9. 精益生產體系的總體框架
視頻研討:精益的源流(TPS豐田生產方式的產生)
二、從傳統思維方法切換到精益思維方式
1. TPS的二大支柱,JIT(即時生產)與JIDOKA(自働化)
2. JIT的3大原則
a) 節拍時間
b) 單件流
c) 拉動
3. JIDOKA(人字邊的自動化)的原則
a) 品質內置
b) 防呆
c) 安燈系統
d) 5個為什么5why
e) 人機分離
4. 管理者就是老師、模范、監督者、問題解決者
5. 三現主義:現場、現物、現實
6. 重要的事物有可視化的標準
7. 按時按量的生產
8. 企業的免疫系統:暴露問題、解決問題
9. 用方法來解決問題
10. 增值和非增值意識
11. 個別效率和整體效率的區別
12. 稼動率與可能率的區別
13. 重視結果更要強化流程
演練:精益工(gong)廠運營沙盤演練第一輪(lun)

第二講:精益流程管理體系--建立穩定的流程保證產品按質按量的交付
一、現場管理PDCA系統
1. P--基于對標設定目標
2. D--基于目標構建并執行標準
3. C--追蹤執行標準
4. D--持續改進
二、標準化系統的四個要素
1. 作業標準
2. 標準作業
3. 管理者的標準作業
4. 標準的問題解決方法
三、作業標準體系建立三步法
第一步:建立作業標準
1)作業標準化的目的和意義
2)作業標準建立過程中的誤區
3)作業標準的建立流程
4)作業標準化建立的過程控制
第二步:作業標準的培訓
1)我講給你聽做給你看
2)你做給我看
3)我評價你改進
4)跟蹤評估
第三步:作業標準現場執行
演練運用:精(jing)益(yi)工(gong)廠運營沙盤演練第(di)二(er)輪

第三講:精細化現場管理--人機料法環精益實踐方法
一、人員管理的*實踐
1. 培養多能工
2. 培養班組長成為四會人才
3. 人機評價改善作業環境,降低勞動強度
二、機器管理的*實踐
1. 兩源改善-發生源困難源
2. 機器基本條件的自主維護
三、物料管理的*實踐
1. 物料管理的三定
2. 物料消耗管理
四、環境管理的*實踐
1. 6S管理
2. 目視化管理
五、現場績效管理
1. 現場績效管理
2. 績效分解

第四講:全員改善體系的建立——消除浪費
一、全員改善管理體系
1. 建立全員改善體系的流程
2. 專題改善
3. 日常改善
二、消除浪費的方法
1. 七大浪費與消除
1)、浪費的定義:浪費的兩個維度
a) 有效工作時間的維度(動作分析)
b)工廠價值流的維度(流程周期)
2)、生產過多浪費,消除方法
3)、庫存浪費及其消除方法
4)、搬運浪費及其消除方法
5)、動作浪費及其消除方法
6)、等待浪費及其消除方法
7)、加工浪費及其消除方法
8)、品質浪費及其消除方法
2. 動作經濟原則
1)減少動作數量
2)追求動作平衡
3)縮短動作移動距離
4)保持動作輕松自然節奏
3. 切換方法(SMED)
Step1–識別內部和外部時間
Step2–把內部時間轉換為外部時間
Step3–降低內部時間
Step4–降低外部時間
Step5–重復上述步驟
4. 生產線平衡分析
1)為什么要進行生產線平衡?
2)線平衡的表示方法
3)線平衡的計算方法
5. 防錯法-消除質量上的浪費
1)什么是防錯?
2)防錯的作用
3)防錯的等級
6. 關鍵工序OEE分析
1) 6大損失的定義
2) 6大損失的改善
3) 責任者的明確
4) OEE提升計劃
演練運用:OEE計算
主要解決:從原因著手,讓不接受不良品,不制造不良品,不傳遞不良品成為可能。
課堂討論:以小組為單位,本公司、本部門浪費識別以及浪費消除討論
三、什么是問題?
1. 所謂的“問題”
2. 2種“問題”與小練習
3. 沒有問題的人,才是**大的問題
四、系統的問題的分析方法
- 傳統的問題方法與系統的問題分析方法
認準問題的有效工具:理性問題分析法
五、解決問題的8個步驟
Step1.明確問題
Step2.分解問題
Step3.設定目標
Step4.把握真因
Step5.制定對策
Step6.貫徹實施對策
Step7.評價結果和過程
Step8.鞏固成果
演(yan)(yan)練運(yun)用:精益工廠運(yun)營沙盤演(yan)(yan)練第(di)三輪 (把(ba)各種方法運(yun)用到(dao)沙盤中(zhong)進(jin)行改善(shan))

第五講:精益生產推行的步驟
1. 點、線、面、鏈推進方式
2. 供應鏈推行精益生產的必要性
3. 全員參與追求變革
案例討論:精益生產不僅僅是生產,如同其他體系一樣(ISO),要成體系地推進。
沙盤演練規劃
沙盤場次
安排時間點
時長(演練 復盤總結)
備注
第一輪
第一天下午
1.5小時
第一輪時間稍長,包括沙盤講解、角色安排等
第二輪
第二天上午
1.0小時
精益工廠運營沙盤演練第二輪
運用精益工具提高效率,降低庫存,提高財務績效
第三輪
第二天下午
1小時
精益工廠運營沙盤實戰演練第三輪 運用精益工具如何降本增效
課程回顧
1. 課程回顧
2. 實踐作業
3. 課程評估
課程說明:
1. 根(gen)據企業的需求或者企業的行業特點,部(bu)分授課內(nei)容會略作調整。

TPS精益生產課程