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五大工具課程培訓
【課程背景】
IATF16949的五大工具課程，即APQP產品質量先期策劃和控制計劃、PPAP生產件批準程序、FMEA潛在失效模式及后果分析、SPC統計過程控制、MSA測量系統分析是IATF所推薦的配套核心工具手冊。為了促進和提高中國汽車等行業整體質量管理和質量保證水平，李安強特推出*版五大核心工具培訓課程，將結合深入淺出的案例闡述工具類課程在實際工作中的運用并有針對性的解答學員的疑難問題。
【課程時間】5天（每天６H）
【課程對象】適用于(yu)生(sheng)產和品質管理(li)人員、中層(ceng)管理(li)及骨干等

【課程內容】
序：五大工具的起源和他們之間的關系
第一部分  APQP
一、APQP簡介與基本原則
1、什么是APQP?
2、CFT跨功能小組
3、確定范圍
4、項目管理（同(tong)步工程、甘特(te)圖(tu)、指標）

二、計劃和確定項目
1、顧客的呼聲
2、業務計劃／營銷策略
3、產品／過程基準數據
4、產品／過程設想
5、產品可靠性研究
6、顧客輸入
7、設計目標
8、可靠性和質量目標
9、初(chu)始材料清單

三、產品設計與開發
1、設計失效模式及后果分析(D-FMEA)
2、可制造性和裝配設計
3、設計驗證
4、設計評審
5、樣件制造??控制計劃
6、工程圖樣(包括數學數據)
7、工程規范
8、材料規范
9、圖樣和規范的更改
10、新設(she)備、工裝和設(she)施要(yao)求

四、過程設計與開發
1、包裝標準
2、產品／過程質量體系評審
3、過程流程圖
4、車間平面布置圖
5、特性矩陣圖

五、產品和過程確認
1、試生產
2、測量系統評價 (MSA)
3、初始過程能力研究 (Ppk)
4、生產件批準
5、生產確認試驗
6、包裝評價

六、反饋、評定和糾正措施
1、減少變差
2、顧客滿意
3、交付和服務

七、問題討論
1、APQP各階段、各工具的關系
2、 PPAP與供應商質量管理
3、APQP如何省時間
4、 持續改進(jin)與防錯技術

八、案例演練
1、分小組動手做APQP
2、制造工廠APQP舉例
3、APQP中的專業知識講

第二部分  FMEA
一、新版FMEA概述
FMEA的背景與歷史
FMEA與可靠性、FMEA與風險分析
FMEA的定義
FMEA的種類: SFMEA, DFMEA, PFMEA，MFMEA
FMEA小組
DFMEA與PFMEA的關聯
FMEA開發的時機
FMEA的基本步驟：AIAG與VDA的不同描述

二、設計FMEA
DFMEA的表格
產品的結構描述：邊界圖、結構樹
產品的功能與要求描述：P圖、結構功能樹
產品失效模(mo)式識(shi)別

三、控制計劃
控制計劃的基本概念
過程流程圖、控制計劃與PFMEA的關聯
控制計劃的編制要求
PFMEA變更與控制計劃變更的關聯
答疑與控制計劃找錯練習

四、設計FMEA(續)
失效影響分析
失效原因分析
設計控制措施分析
設計評審、設計驗證、設計確認
設計驗證計劃和報告(DVPR)
嚴重度、頻度、探測度分析
RPN
多方位的風險分析
行動計劃
DFMEA的評估
DRBFM(基(ji)于失效模式的設計評估)簡介

五、過程FMEA
過程流程圖
特性矩陣表
宏觀與微觀流程圖
PFMEA表格
過程功能與要求描述
過程失效模式識別
過程失效模式識別
嚴重度評估
失效原因分析
預防性過程控制方法分析
頻度評估
探測性過程控制方法
探測度評估
RPN
多方位的風險分析與改進
動態管理

第三部分  MSA
一、MSA的基本概念
1、測量系統分析的目的
2、測量系統分析中的常用術語
3、標準傳遞等級體系
4、數據的質量
5、描述測量數據質量的統計特性
6、低質量數據的原因和影響
7、有關測量數據的常見問題
8、過程變差剖析
9、評定(ding)測量系(xi)統的(de)過程

二、計量型測量系統分析技術
1、測量儀器分辨率的討論
2、準確度的含義與意義
3、偏倚的定義計算判定結論
4、線性的定義計算判定結論
5、穩定性的定義計算判定結論
6、*性（GR&R）的定義與應用
即時法
極差法
均值極差法        
方差分析法

三、計數型測量系統分析技術
1、小樣法分析方法與應用
2、風險分析法相關說明
相關術語釋義：
漏判的幾率/誤判的幾率/偏倚
樣品數量的規定與選擇
檢驗結果總結
計算判斷的指標
測量系統好壞的判據
Kappa的計算與運用
3、風險分析法應用
4、信號檢查法
5、大樣法分析與應用

四、MSA案例研討
1、GR&R對能力指數Cp的影響
2、MSA贈送軟件使用方法演示
3、MINITABL中風險分析法的應用演示
4、MINITABL的(de)實(shi)戰運用

第四部分  SPC
一、SPC概述
1、SPC的歷史和沿革 
2、SPC的作用 
3、SPC參(can)考標(biao)準(zhun)：TS16949 and GB/T4091 2001

二、過程能力指標
1、數據的特點 
2、正態分布與標準差 
3、過程能力的指標 
4、過程能力指標Cp、Cpk
5、過程績效指標Pp、Ppk
6、利用Minitab計算過程能力指標
7、練(lian)習(xi)：流程能力計算

三、控制圖的原理
1、波動和波動的種類 
2、流程的統計受控狀態和失控狀態 
3、假設檢驗 
4、控制圖的風險：偽信號風險和漏發信號風險 
5、常用的(de)控制圖

四、變量控制圖 
1、變量數據（連續型數據）的特點 
2、I-MR管制圖、X-bar－R圖、X-bar－S圖 
3、規格和控制界限的分析 
4、練習：變量控制(zhi)圖

五、如何開始建立SPC? 
1、階段一：分析用控制圖 
選擇控制對象和產品質量特征 
分析生產過程 
選擇合理子組 
決定子組頻數和子組大小 
收集預備數據
建立分析用控制圖：利用Excel建立分析用控制圖；利用Minitab建立分析用控制圖
分析過程狀態：常見的失控圖形；常用的失控判別標準及其出錯的風險概率
2、階段二：控制用控制圖 
何時延長控制圖的控制限對過程進行持續監控 
控制圖表格的制作 
控制限的更新 
3、階段三：持續改進 
分析過程 
維護過程 
改進過程

六、屬性控制圖
1、屬性數據（離散型數據）的特點：P圖、U圖、C圖 
2、練(lian)習：離散(san)型數據的控制圖

七、常用的分析工具 
1、因果圖 
2、排序圖 
3、散點圖 
4、直方圖

第五部分  PPAP 
一、PPAP簡介與過程要求 
(1) 什么是PPAP
(2) 目的
(3) 適用范圍
(4) 實施要(yao)求

二、重要的生產過程 
(1) PPAP的四個要求
(2) 四項原則
(3) 五個等級

三、PPAP要求 
4.1 設計記錄
零件材質報告
聚合物的標識
4.2 任何授權的技術文件更改
4.3 顧客技術批準，如果要求
4.4 設計失效模式及后果分析(設計FMEA)
4.5 過程流程圖
4.6 過程失效模式及后果分析(過程FMEA)
4.7 控制計劃
4.8 測量系統分析(MSA)
4.9 全尺寸測量結果
4.10 材料/性能試驗結果的記錄
4.10.1 材料試驗記錄
4.10.2 性能試驗記錄
4.11 初始過程研究
4.11.3 接受準則
4.11.4 非穩定過程
4.11.5 單側規范或非正態分布的過程
4.11.6 不滿足接受準則時的策略
4.12 具有資格的實驗室文件要求
4.13 外觀件批準報告(AAR)，如果適用
4.14 生產件樣品
4.15 標準樣品
4.16 檢查輔具
4.17 顧客的特殊要求
4.18 零件提交保證書(PSW)
4.18.1 零件重量(質(zhi)量)

四、顧客的通知和提交要求 
(4) 詳細要求說明
(5) PPAP提交時機
(6) PPAP提交等級
(7) PPAP提交狀態
(8) PPAP記(ji)錄的(de)保存

五、顧客提交等級 
(1) 顧客的通知
(2) 提交要求
(3) 提交等級

六、零件提交狀態 
(1) 總則
(2) PPAP批準狀態
完全批準 
臨時批準 
拒收 

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