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五大工具實戰培訓

APQP在質量工程中的運用及PPAP實務
l課程目的：
1.如何系統收集客戶要求，包括潛在要求；
2.產品、過程設計和開發管理；
3.先期產品質量策劃各階段、各工具的關系；
4.各類控制計劃的作用與編制；
5. 有效進行供貨商質量管理
6.有效控制設計的失效，從而減少浪費。
7.能促進對設計更改的早期識別
8.能促進對開發經驗的成功積(ji)累

l課程內容
一、APQP基本原理
1.APQP基本概念
2.APQP的關注點
3.APQP十大基本原則
4.APQP與TS16949的關系
5.APQP與其它核心工具的關系
6.CFT跨功能小組
■案例：客戶跨功能小組組建，選定開發產品
7. 確定范圍
8.項目管理（同步工程、甘特圖、指標）
9.不同工廠的設計階段的識別

二、項目確定
1.顧客要求識別、信息搜集、業務計劃
2.市場研究
■案例：選定開發產品的客戶要求的識別討論
3.設計目標構想
■案例：選定開發產品的設計目標討論
4.材料研究
■案例：選定開發產品的產品結構樹討論
5.設計和質量可靠性目標、質量保證計劃
6.設計可行性評估
7.設計的初始構想
8.關鍵路徑的識別及使用
■案例：選(xuan)定開發產品(pin)的(de)開發計劃(hua)討論(lun)

三、產品設計及開發
1、產品特殊特性與QFD運用
■案例：選定開發產品的產品特殊特性討論
3、DFMEA研究
■案例：選定開發產品的DFMEA討論
4、圖面設計與DFMEA的關系
■案例：選定開發產品的DFMEA與圖面關系討論
5、樣件流程規劃及研討
■案例：選定開發產品的樣件流程的制作及討論
6、樣件控制計劃研究
■案例：選定開發產品的樣件控制計劃的制作及討論
7、設計驗證
■案例：選定開發產品的設計驗證表的制作及討論
8、設計確認
9、小組可行性承諾
■案例：選定(ding)開發產(chan)品的開發會議分(fen)享討論

四、過程設計階段
1、過程設想及流程改造
■案例：選定開發產品的制造流程圖制作及討論
2、平面設置與精益設計
■案例：選定開發產品的平面布置圖制作及討論
3、過程特殊特性與QFD
■案例：選定開發產品的過程參數特殊特性及過程產品特殊特性制作及討論
4、PFMEA 研究
■案例：選定開發產品的PFMEA制作及討論
5． PFMEA評審
■案例：選定開發產品的PFMEA評審查檢表制作及討論
6、試產控制計劃研究
■案例：選定開發產品的CP與PFMEA關系討論
7．客戶控制計劃案例檢討
8、試產作業標準與檢驗標準規劃
■案例：選定開發產品的作業標準與檢驗標準規劃清單的分享
9、SPC/MSA規劃
■案例：選定開發產品的SPC及MSA規劃清單的分享
10、過程設計評審及案例分析

五、過程確認/驗證階段
1.試生產作業技巧
i.案例：車廠TI及T2分享
ii.案例：如何確定正常的生產條件
2.車廠的PPAP要求
3．PPAP制作技巧（第四版）、
4．量產說明會的執行技巧
■案例(li)：如何(he)進行(xing)量(liang)產的準(zhun)備的分(fen)享

六、ECN變更技巧
1.變更時機
2.變更評估技巧
3.驗證技巧
4.ECN與FMEA、PPAP關系
■案例：ECN對PPAP影響分享

七、問題討論
1.  APQP各階段、各工具的關系
2.  PPAP與供貨商質量管理
3.  APQP如何省時間
4.  持續改進與防錯技術
5.  如何優化設計流程
6.  如何應對客戶的過程稽核（PPAP）
7.  產品審核與PPAP
8.  過程審核與APQP
■案例：常見(jian)客戶稽核問(wen)題點的經驗分享

八、 案例演練（APQP企業運用實例分析）

開展潛在失效模式與后果分析（FMEA）---如何做好預防措施
l課程背景
1.早期“頭痛醫頭、腳痛醫腳”的補救方式已無法適應現代企業管理系統或產品問題的解決；
2.FMEA是一種有效的“預防措施”、是一種量化的特性要因分析技術。
3.FMEA是一(yi)種有(you)效(xiao)的“積(ji)累經(jing)驗”的零丹妙藥。

l課程特色
1.  通過對FMEA的概念講解，讓學員能對這種“預防措施”的應用更加理解；
2.通過按行業分組，學員現場實際操作，真正掌握FMEA應用的要領和技巧；
3.通過成功案例分析講解，讓學員掌握FMEA在設計控制、管制流程中選用原則與改善方案預定
4.以實際案例為線索，讓學員輕松掌握FMEA的應用精髓。
5.通過掌握FMEA應用的要領和技巧，讓學員輕松了解產品設計、過程設計的重點。
l培訓(xun)對(dui)象:部(bu)門經(jing)理(li)(li)主管(guan)、品管(guan)/工程設(she)計人員、基層管(guan)理(li)(li)干(gan)部(bu)

l課程內容
一、FMEA的概念與理解
1、FMEA的定義、實施的目的、理解之要點
■鬧鐘效應
2、失效模式的定義
■案例：盤點客戶產品及過程的失效模式
3、糾正及預防措施的定義
■案例：上學遲到解決措施分享

二、FMEA的發展源革及國際間應用狀況
1、FMEA與墨非定律
■案例：墨菲的故事 
2、FMEA與宇航業的發展
3、FMEA與可靠性
4、FMEA與6標準差改(gai)進

三、FMEA分類
1、用于產品設計的DFMEA
2、用于(yu)過程設計的PFMEA  

四、DFMEA運用
1、DFMEA運用的核心思想
1、1關注于團隊運作
■案例：成立DFMEA小組（設計、制造、品管等）并選出組長
1、2關注于預防
■案例：DFMEA與圖面、技術規范及配方的邏輯關系
1、3關注于系統、子系統、部件的失效
■案例：講解及演練產品結構樹，并識別系統、子系統、部件
1、4關注于所有可能的失效模式
■案例：小組腦力激蕩出公司選定的產品的失效模式并發表檢討
1、5關注產品特殊特性的失效
■案例：講授特殊特性的定義及如何選定。小組演練特殊特性的制定并做出特殊特性清單并發表檢討
1.6關注于失效產生的影響
■案例：各小組選取一個失效模式，演練定義對子系統、系統及客戶的影響
■案例：用故事深入定義影響的嚴重度(S)并請各小組定義自己選定的失效模式的S.
1.7關注于失效或原因的發生的概率
■案例：發生度（0）定義演練
1、8關注于失效或原因的被探測的概率
■案例：探測度（D）定義演練
1、9關注于風險的降低
■案例：RPN定義演練，并演練S O D降低的方法；演練極限法與良心發現法的重大區別
1、10關注原因的找尋
■案例：太極原因找法的批判。可能因、真因、主因、根因找法的演練
1、11關注對策的找尋
■案例：對策尋找三原則
1、12關注對策的防錯
■案例：防呆法
1、13關注對策的評估
■案例：小組選定的對策對S O D的影響，并重新定義RPN的演練
1、14關注對策展開
■案例：對策如何展開到圖面、技術規范、配方的演練
1、15關注DFMEA是動態的
■案例：演練產品設計更改對DFMEA的影響
1、16關注產品設計經驗的積累
■案例：汽車廠設計經驗積累的案例分享
2、DFMEA運作流程
■案例：各小組選定產品進行完整DFMEA的演練并進行發表檢討
3、如何評審DFMEA
■案例：各小組制定DFMEA的評審查檢表的演練并進行發表檢討
4、如何針對圖面、技術規范、配方進行設計評審
■案例：評(ping)審查(cha)檢表的(de)制(zhi)定演練

五、PFMEA的運作
1、PFMEA運用的核心思想
1、1關注于團隊運作
■案例：成立PFMEA小組（設計、制造、品管等）并選出組長
1、2關注于預防
■案例：PFMEA與控制計劃、作業標準及檢驗標準的邏輯關系
1、3關注于制造流程
■案例：講解及演練制造流程圖，并發表檢討
1、4關注于增值工序
■案例：識別需要做PFMEA的工序，并發表檢討
1、4關注于所有可能的失效模式
■案例：小組腦力激蕩出選定的每個工序產品的失效模式并發表檢討
1、5關注產品特殊特性的失效
■案例：講授特殊特性的定義及如何選定。小組演練過程產品特殊特性的制定并做出特殊特性清單并發表檢討
1.6關注于失效產生的影響
■案例：各小組選取一個失效模式，演練定義對下一工序及客戶的影響
■案例：用故事深入定義影響的嚴重度(S)并請各小組定義自己選定的失效模式的S.
1.7關注于失效或原因的發生的概率
■案例：發生度（0）定義演練
1、8關注于失效或原因的被探測的概率
■案例：探測度（D）定義演練
■案例：常見的品質檢驗方式對D的影響（事后目視、事前目視、事后量具、事前量具、事后防錯、事前防錯） 
1、9關注于風險的降低
■案例：RPN定義演練，并演練S O D降低的方法；演練極限法與良心發現法的重大區別
1、10關注原因的找尋并假定上一工序來料是好的
■案例：太極原因找法的批判。可能因、真因、主因、根因找法的演練
1、11關注對策的找尋
■案例：對策尋找三原則
1、12關注對策的防錯
■案例：防呆法
1、13關注對策的評估
■案例：小組選定的對策對S O D的影響，并重新定義RPN的演練
1、14關注對策展開
■案例：對策如何展開到控制計劃、規范的演練
■案例：試生產控制計劃的演練
1、15關注PFMEA是動態的
■案例：演練產品設計、過程設計及檢驗方式更改對PFMEA的影響
1、16關注過程設計經驗的積累
■案例：汽車廠工藝經驗積累的案例分享
2、PFMEA運作流程
■案例：各小組選定產品進行完整PFMEA的演練并進行發表檢討
3、如何評審PFMEA
■案例：各小組制定PFMEA的評審查檢表的演練并進行發表檢討
4、如何針對控制計劃進行設計評審
■案例：評審(shen)查檢(jian)表的制定演練

六、汽車行業FMEA制作案例分析與討論
七、FMEA運作中作中常見問題分析與對策

SPC----統計過程控制及制程能力分析
l課程培訓效果
1.介紹SPC基本使用方式，協助您有效使用。
2.傳授運用SPC管理的秘訣。
3.輕松利用統計軟件進行基礎統計分析。
4.解析統計圖形與質量判讀的關連性。
5.使學員能夠了解如何使用SPC的方法來進行設備的預防及預知性的保養。
6. 學員了解有效的統計過程控制項目的作用和關鍵要素識別方法。
7. 課后贈送CPK、PPK軟件(jian)包進(jin)行(xing)SPC現場規劃鞏固培(pei)訓效(xiao)果(guo)。

l課程內容
一、SPC的定義及發展淵源
■案例：用產品不合格控制的案例全(quan)面闡(chan)述定(ding)義

二、基本數據概念
1、數據的性質
1、1數據的分類
■案例：從實際的數據中找出不同性質的數據
1.2數據(ju)處理的步驟

三、過程變異
1、過程變異的基本概念
2、普通原因與特殊原因
■案例：從大量原因中找出普通原因與特殊原因演練與發表
3、SPC管控原因的宗旨
4、如何用數據表示變異
4、1 平均數
■案例：平均數的統計意義
4、2 極差
■案例：極差的管理意義
4、3標準差
4、3、1總體標準差
■案例：如何計算總體標準差
4、3、2樣本標準差
■案例：如何計算樣本標準差
4、4 方差
4、4、1 總體方差與樣本方差的關系
■案例：如何計(ji)算方差

四：如何確定管制界限
3.1、常態分布的定義
3、1、1直方圖與*極限定理
■案例：如何繪制常態分布曲線
3、1、2常態分布的基本性質
3、2休哈特博士用標準差來切分常態分布的意義
3、3正負三標準差作為控制界限的意義
3、4如何用α risk ;β risk來確認控制界限
■案例：討論可以(yi)不用正負三標準差來作(zuo)為控制(zhi)界限嗎 

五：管制圖分類
4、1按數據的性質分:
4、1、1常見的計量值管制圖
4、1、2常見的計數值管制圖
■案例：各種管制圖適用場合
4、2按用途分：
4、2、1解析用管制圖
4、2、1、1解析用管制圖的目的
■案例：如何制作解析用管制圖
4、2、2管制用管制圖
■案例：如何制作管制用管制圖
4、3過程控制中的過度調整
■案例：如何避免過度調整
4、4討論在過程控制中(zhong)如何(he)利用管制圖(tu)

六、SPC運作步驟
5、1識別管制項目
■案例：如何找到管制項目
5、2確定使用何種管制圖
■案例：如何依據管制特性來確定管制圖
5、3收集數據
5、3、1數據的收集原則
■案例：如何確定數據的收集范圍、頻率、容量
5、4計算管制界限
5、5繪圖、描點、連線
■案例：繪圖、描點、連線的基本技巧
5、6穩定性判定
5、7能力解析
5、8確定控制界限
5、9及時性監控開始
5、10持續進行穩定性判定及能力研究
5、11 改善
■案(an)例：控制失(shi)控的改善技巧(qiao) 

七、常用管制圖的作法
1.Xbar-R管制圖
2.Xbar-S管制圖
3.Xz-R管制圖
4.X-MR管制圖
5.P管制圖
6.np管制圖
7.U管制圖
8.C管制圖
■案(an)例：現(xian)場(chang)收集數據進行各種(zhong)管制(zhi)圖制(zhi)作演練并(bing)發表

八、管制圖的穩定性分析
7、1從常態分布看點子的分布
7、2穩定及不穩定過程基本判定原則
7、3世界五百強運用黃金四招
7、3、1出軌型
7、3、2趨勢型
7、3、3缺心眼型
7、3、4偏心眼型
■案例：依學員制定的控制圖實地進行判定
7、4穩定性判定原則對α risk ;β risk的影響
■案例：違反不同的判定準則，過程出現的異常有哪些 
■案例：討論不穩定意味著什么？一定要改善嗎？
■案例：討論針對計量值管(guan)制圖，先(xian)看哪一(yi)個變異，為什么？

九、能力解析
8、1為何要做能力解析
8、2從常態分布來研究能力解析
8、2、1過程精密度CP
8、2、2過程準確度CA
8、2、3過程精準度CpK
8、2、4  設備能力指數Cmk
8、3 CpK與PpK的區別
■案例：如何計算 CpK與PpK
■案例：討論 CpK與PpK在初始及量產階段的運用
■案例：討論針對同一過程CpK與PpK誰大，為什么
8、4如何推算制程的PPM值
■案例：推算制程的PPM值
8、5  CpK與PpK分級
■案例：討論CpK≥1.0   PpK≥1.33可以用來確定管制界限嗎
■案例：討論CpK≥1.0   PpK≥1.33與標準差的關系
8.6  6σ水平意味著什么
■案例：討論如何提升CpK
十、 6σ管理的基本介(jie)紹

十一、及時性監控
10.1確定管制界限的基本原則
10.2如何進行及時性監控
■案例：討論確定好的管制限放在哪
■案例：如何設計現場的管制圖
■案例：如何監控特殊原因出現
■案例：可以不在現場描點嗎 
10、3現場穩定如何改善
10.4如何重新計算CpK
■案例：現場出現不穩定如何計算CpK
■案例：討論CpK可以接受，過程一定是穩定的嗎
10.4過度調整
■案例：討論不同時期的過程管制界限一樣嗎
■案例：管制界限可以調整嗎？何種情況調整，如何調整。為什么
十二、課程大回顧，問題討論，完美收官

MSA----測量系統分析
l課程培訓效果
◆ 實施儀器量化管理，延長儀器使用壽命及提高儀器使用率；
◆提(ti)高測(ce)(ce)量(liang)系統(tong)的(de)(de)可靠(kao)性，減(jian)少測(ce)(ce)量(liang)的(de)(de)誤判(pan)可能(neng)性，提(ti)高資料(liao)的(de)(de)真(zhen)實性與測(ce)(ce)量(liang)報告的(de)(de)準確性。

l課程內容
一、測量系統分析定義
1、測量過程的定義
■案例：什么叫測量過程
■案例：討論測量的結果準嗎
■案例：討論影響測量的結果的因素
2、測量系統的定義

二、測量系統的變異
1、平均數
2、極差
3、標準差

三、測量系統變異控制的范圍
1、從常態分布看范圍
2、≤10%的由來
■案例：討論用公差還是用過程變異
 ■案例：討論用(yong)公(gong)差(cha)還是用(yong)過(guo)程(cheng)變異(yi)對測量系統水平的影(ying)響

四、測量系統分析的前提
1、穩定的測量過程
1、1量具的精度
■案例：量具精度如何確定
1、2人員的操作資格
1、3校正后的量具
1、4測量方法標準化
■案例：測量點如何確定
2、不(bu)產生(sheng)霍(huo)商效應

五、測量系統分類
1、計量值MSA
2、計(ji)數值MSA 

六、偏倚研究
1、定義
2、研究方法
3、偏倚對測量結果的影響
4、偏倚達不到要求時如何改善
■案例(li)：工廠案例(li)做(zuo)研究及小組(zu)發(fa)表

七、線性研究
1、定義
2、線性與偏倚的關系
3、線性與斜率的關系
4、線性與回歸方程的關系
5、如何通過二元回歸分析線性
6、線性的改善技巧
■案例：工廠案例做研(yan)究及小組發表

八、穩定性研究
1、 定義
2、研究方法
3、測量系統的穩定性對測量結果的影響
4、影響測量系統穩定性的因素
■案例(li)：工廠案例(li)做(zuo)研(yan)究及(ji)小組發表

九、再生性與再現性分析
1、什么是測量系統的GRR
2、現生性與再現性對程分析與過程控制的影響
3、取樣的代表性研究
4、盲測效應
5、R8R及ndc異常的改進方法
6、GRR的分析方法之一------管制圖法
7、GRR的分析方法之二------A*VA
■案例(li)：工廠案例(li)做研(yan)究(jiu)及(ji)小(xiao)組發表

十、計數型測量系統的分析方法
1、小樣法研究技巧
2、決策的二種風險
3、Kappa分析法如何降低決策的風險
4、Kappa分析的實施方法
■案例：工廠案例做研究及小組(zu)發表

十一、問題討論及答疑    

五大工具實戰培訓