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班組管理提升計劃
【課程大綱】：
第一部分：一線生產主管角色定位
1、德國西門子公司強調：一線主管一定要弄清楚自己到底是“誰”？
2、一線生產主管的主要功能與作用
3、一線生產主管三重角色
4、一線生產主管7項重要職責
5、一線生產主管必備5種核心能力
6、面對經營者、上司、部屬、同事的身份確認
7、一線生產主管人際關系處理黃金法則
8、新上任一線生產主管的角色轉變
9、下屬對一線生產主管的期望
10、討論：上司對一線生產主管的期望
11、案例：*西點軍校的校訓啟示
12、案例：GE、豐田、通用汽車、上汽集團等公司對一線主管的正確定位
第二部分：一線主管職場精神與職業品質
1、案例：為什么日本豐田汽車公司強調“品格第一”
2、能完成100%，絕不只完成99%
3、一線生產主管必修的7大職業操守
4、“誠信”為立身之本
5、敢于“擔當”，對結果“負責”
6、“服從”上司是一種美德
7、“敬業”是一種工作態度
8、“自信”是一種積極心態
9、“自律”的一線生產主管才有資格升遷
10、“正直”的一線生產主管最可信賴
11、“尊重”下屬就是“尊重”自己
12、討論：“問題”與“優秀”一線主管管理方式比照分析
13、“弟子規”的重要教誨與啟示
14、*西點軍校如何修煉學員的“品格”
15、*IBM公司職業化素養實例
第三部分：車間現場管理
1、觀念：1%的細節失誤=100%失敗
2、問題車間現場圖景案例分析與改進
3、案例：GE、西門子、豐田、三菱等公司的標準現場圖景案例分析
4、車間現場管理核心目標與目的
5、車間現場管理5項職能
6、車間現場管理對象：7大要素
7、青島海爾現場管理成功秘笈：嚴、細、實、恒
8、青島海爾現場管理文化案例：6S大腳印
9、5S：全世界制造型企業實用管理標準
10、如何系統有效推進5S管理體系
11、5S推進失敗案例剖析：一緊、二松、三跨臺、四重來
12、某德資企業車間5S成功推進方式及實施案例
13、案例：豐田（天津）公司如何實施車間定置管理實踐
14、案例：廣州本田公司車間可視化管理實踐
15、車間顏色管理及實施案例
16、車間看板管理及實施案例
17、案例：上汽集團安全管理“三勤六到”與“三個所有”
18、案例：上汽集團事故處理“三大原則”與“四不放過”
19、案例：**公司的安全管理實踐
第四部分：車間日常管理
1、觀念：日事日畢、日清日高
2、創新班組早會，讓早會更有成效
3、周、日生產排程管理技巧
4、5MIE工作計劃準備法
5、車間流水線管理技巧
6、案例：富士康集團車間“交接班”管理辦法
7、產能規劃、分析與改進
8、物耗率、準時交貨率指標分析與改進
9、產品合格率、合格批率、返工率指標分析與改進
10、案例：稼動率、生產能率、綜合效率指標應用
11、車間標準工時（ST）評定方法
12、提升車間生產效率的7個技巧
13、生產日報5大要素（Q、C、D、P、S）
14、車間瓶頸工序的分析與改進
15、生產設備的日常維護與管理（TPM）
16、車間標準化與改進工作
17、案例討論：如何處理插單、急單及訂單變更
第五部分：車間材料與成本控制
1、案例：上汽集團的全員成本管理（TCM），降本增效
2、利潤=營業收入—成本—費用
3、車間成本控制4大方向
4、a、b、c材料成本控制法
5、輔材成本控制與管理
6、庫存周轉管理與材料流動性分析
7、物料成本控制的5R原則
8、呆、廢料處理的3個及時性原則
9、車間物料的日常盤點管理
10、車間物料盤點中4大誤區
11、機器備品、備件的成本管制與改進
12、車間員工的加班管理
13、專項整治車間“四漏”現象
14、車間現場7大浪費分析與改進
第六部分：車間人員管理
1、觀念：員工離開公司，更多是離開上司
2、車間人員管理6大核心工具
3、一線主管如何樹立個人威信
4、案例：上海通用汽車公司班組管理實踐
5、“一口清”作業指導法
6、上海大眾汽車公司班組指導工作法
a、“二個三制度” b、“三個一對一”
7、人際溝通中的7大障礙
8、與上級主管溝通的4個原則（數、簡、行、饋）
9、與上級主管有效溝通的6個技巧
10、如何正確對待上司的嚴厲批評
11、與部屬有效溝通的7個技巧
12、與同級主管溝通的6個技巧
13、如何有效地激勵班組團隊
14、案例：*UPS公司的員工激勵方式
15、員工教育訓練必須解決的4個關鍵問題
16、OJT訓練計劃實施步驟與案例
17、案例：如何應對不同類型的下屬員工
a、喜歡與你唱對臺戲
b、性格孤僻型、憂郁內向型、性情暴躁型等
18、討論：如何管理好80、90后員工
19、案例：*寶潔公司（P&G）如何營造高效的工作氛圍
20、案例討論：如何減少員工的流失率
第七部分：車間質量控制
1、觀念：品質是企業的尊嚴
2、品質=90%的意識+10%的知識
3、如何強化全員的集體品質意識
4、8D質量改進工具的應用步驟
5、案例：日本豐田汽車公司解決質量問題7個步驟
6、IQC、IPQC、FQC、OQC檢驗制度
7、三檢：自檢、互檢、專檢
8、5MIE質量問題分析與改進方法
9、實用的QC改進工具應用
10、如何做好換線過程品質控制
11、如何控制車間現場的不合格品
12、質量管理高級工具介紹
第八部分：二天課程系統回顧與梳理
班組管理提升計劃總結
班(ban)組管理提升計劃