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現場管理改善實戰培訓

培訓目標
學習現場診斷和分析的方法和步驟，了解現場生產浪費產生的原因，掌握如何*限度地減少浪費
幫助制造業企業縮短生產周期，實現時間和費用的優化
學習如何向車間平面布置要效益，向工藝流程要效益，向動作分析和作業研究要效益，向科學方法要效益
短期內掌握大量的生產管理技巧和方法，使生產計劃*細致，強化生產調度和指揮。
加強現場管理、提高質量、降低庫存、降低生產成本，在精益生產方面前進一步。
開展質量改進和QCC活動，將問題消滅在萌芽中，逐漸走向零缺陷管理。
開(kai)(kai)展(zhan)創造(zao)性的思考和(he)系(xi)統思考，破(po)除(chu)迷信(xin)，開(kai)(kai)動(dong)機器，打破(po)常規(gui)，實現技術和(he)管理的突破(po)。

課程大綱
破冰、企業目前的困擾？
您的企業有沒有遇到這樣的問題?
生產反應速度慢!                   
產品多樣少量,中間庫存和各種浪費驚人!
動態管理難以實現!                 
產品不斷降價,成本難以同樣快速的降下來!
想進一步(bu)提高生產(chan)效(xiao)率卻(que)找(zhao)不(bu)到(dao)突(tu)破(po)點(dian),改善(shan)的(de)效(xiao)果總是不(bu)明顯!

序言:
1.識別與消除一切浪費、提升效率
現場改善的有力武器
把改善 做到*就是精益生產
增值與非增值活動
現場八大浪費
改善追求零浪費
約束資源與非約束資源
從哪里著手
案例：日、美企業改善運用與發展
警示：10%的成本降低等于企業增長一倍利潤
案例：價(jia)值流程案例分析(xi)

2.現場改善的意識與思路
1）成本和效率意識
2）問題和改革意識
3）工作簡化和標準化意識
4）全局和整體化意識
5）復雜問題簡單化意識
6）“5現”主義意識
7）以人為本的意識(shi)

第一招、生產要改變—環境是關鍵
現場環境變一變    現場管理系統的鐵三角－三大因素
人、物、場所的*結合
生理曲線和物體擺放的奧妙
定置管理的實施－6S活動
定置管理的實施技巧
定置管理的類型和設計原則
定置管理的有力武器－紅牌作戰
定點攝影的作用
定置管理好
定置管理的案例、圖片
目視管理看一看！
目視化的改善措施－如何使問題一目了然
目視化的標識方法
設備的目視管理
模具、工裝夾具的目視管理
物料的目視管理
品質的目視管理
作業的目視管理
安全的目視管理

第二招、打破沙鍋問到底---五五分析法
你看到了問題在哪里？
生產現場的八大浪費
生產現場常見問題
現場診斷的內容和重點
分析問題的金鑰匙－“5WHY”及“5W1H”
生產的問題的可能原因
生產問題的根本原因
如何透過現象看清生產問題的本質？
傳統的解決問題的方法與系統地解決問題的方法
六大因素－人、機、料、法、環、檢的控制
生產主管在質量控制中的職責
急性質量故障和慢性質量故障
連問五個為什么
關上窗簾的故事
問題根源改一改！
質量改進的八個步驟
8D工作法－八項紀律和制度
現場改善(shan) 的金科玉律

第三招、要有效,平衡是頭炮----人機分析法
生產布置
車間布置的基本形式
布置分析和改善
工作單元的柔性設計
單元制生產模式
搬運分析和原則
影響搬運的因素，搬運路徑分析
改善搬運方式的著眼點
搬運工具設計與選擇
工廠內部物流改善
生產線平衡（演練：生產線平衡）
全員生產性維護（TPM）
快速切換---切換改善
人機聯合分析－人機效率提一提！
人機工程擠出時間和效益
現場改善的目的
生產線改善的實例和動畫
關鍵路線縮  時間費用省
案例研討

第四招、看你行不行,動作要標準----動作改善法
時間分析基礎---經濟動作
分析動作分析
動作分析的目的與改善順序
動素分析  
動作經濟原則與三角形原理（螺栓活動）
12種動作浪費  
時間研究與生產線平衡 
時間研究目的與方法
秒表，記錄表，流程分解原則
標準工時結構與測時計時方法
標準工時制訂
實際時間與標準時間的差異補正
標準工時的意義
PTS,綜合數據等
寬放設定      
案例分析

第五招、生產順不順,流程整一整
流程分析
流程分析概述
流程分析記號
流程分析的步驟
流程圖，數據收集，流程分析，改善方案，標準化
工藝流程分析案例
改善四原則ECRS
分析六大步驟
搬運大有文章可做－搬運時空壓一壓！
物料搬運優化的原則和方法
合理化搬運關鍵路線縮一縮！
生產管理的瑰寶－關鍵路線法
生產為什么會不平衡－一個法蘭盤引出的思考
有差異就有辦法
找出關鍵路線就是勝利
關(guan)鍵(jian)路線的優化(hua)案例(li)

第六招、快速換模、換線，與生產線、設備效率評價
多種少量下SMED的產生
快速換線、換模的四個原則
快速換線、換模的實施步驟、工具與方法
換線、換模活動過程中的典型浪費分析
某背光板企業只用了三個月時間將換模時間從2小時降到20分鐘
如何運用TOC破解生產制程瓶頸
生產線作業效率、運轉效率與綜合效率
某電子企業生產線綜合效率展示分析
設備綜合效率（OEE）計算方法
某臺資企業通過一年的努力將沖麻設備OEE從52%提升到90%
生產停線異常分析與改善
工裝(zhuang)夾具(ju)、半(ban)自動、全自動在效率改(gai)善中的運用

講師介紹：康建平
康(kang)(kang)老師(shi)(shi)具有多年工作經(jing)驗(yan)，先后在知(zhi)名外資企(qi)(qi)(qi)業(ye)(ye)任職品質主(zhu)管(guan)、生產主(zhu)管(guan)、具有很豐富的(de)(de)(de)企(qi)(qi)(qi)業(ye)(ye)管(guan)理(li)(li)(li)策劃和現(xian)(xian)場管(guan)理(li)(li)(li)實(shi)務經(jing)驗(yan)。豐富的(de)(de)(de)閱歷(li)和經(jing)驗(yan)，不斷的(de)(de)(de)學習和成長，使康(kang)(kang)老師(shi)(shi)不僅成為(wei)(wei)一(yi)(yi)位杰出的(de)(de)(de)管(guan)理(li)(li)(li)者(zhe)，而且(qie)成了一(yi)(yi)名優秀的(de)(de)(de)企(qi)(qi)(qi)業(ye)(ye)咨詢師(shi)(shi)、著名的(de)(de)(de)企(qi)(qi)(qi)管(guan)顧問(wen)，已進行(xing)培訓(xun)和輔導過的(de)(de)(de)企(qi)(qi)(qi)業(ye)(ye)共計200多家,培訓(xun)人(ren)次(ci)達5萬人(ren)次(ci)。康(kang)(kang)老師(shi)(shi)擅長企(qi)(qi)(qi)業(ye)(ye)現(xian)(xian)場管(guan)理(li)(li)(li)，從企(qi)(qi)(qi)業(ye)(ye)生產管(guan)理(li)(li)(li)到品質管(guan)理(li)(li)(li)，均具有獨到的(de)(de)(de)見解(jie)、實(shi)踐經(jing)驗(yan)和實(shi)際(ji)應(ying)用成果(guo)，能實(shi)實(shi)在在地為(wei)(wei)企(qi)(qi)(qi)業(ye)(ye)提供個性化的(de)(de)(de)問(wen)題解(jie)決方案。

授課風格：
康老師為(wei)企(qi)業度(du)身(shen)定(ding)制的內訓課(ke)程，能透析現場(chang)管理(li)常(chang)見(jian)病(bing)癥(zheng)和基層主(zhu)管常(chang)犯的錯(cuo)誤(wu)，更是企(qi)業現場(chang)管理(li)者確立新(xin)觀念、解決存在問題的高效處方(fang)。具有8年講師經(jing)歷的康老師的授課(ke)：風格生動(dong)、幽默，講解深(shen)入淺出。擅(shan)長于活潑(po)、互(hu)動(dong)、研討、演練、啟(qi)發、體(ti)驗、感(gan)(gan)悟等世界*培(pei)訓方(fang)式(shi)，并利用(yong)大量的案例，結合企(qi)業實際運作經(jing)驗，培(pei)訓內容實務性、可(ke)操作性極強，且提供(gong)多種實用(yong)的解決問題之工具及(ji)技巧。對(dui)參(can)訓者具有極大的吸引(yin)力、感(gan)(gan)染力和意想不到(dao)的后續效果(guo)，深(shen)受學員歡迎。

曾服務的企業：
中國海洋石油、青島海爾、百威啤酒、三星電子、LG電腦、飛利浦、華碩電腦、華宇電腦、NEC、上海松下、雅馬哈音響、聯建科技、上海林肯、NEC、日立光電、豐田汽車、泰金寶、友達光電、中芯國際、立邦涂料、YKK、江鈴汽車、東風朝柴、常州生產力中心、上海BOBDOG、通用模具、川奇光電、東佳光電、富士通天、羅杰斯、、無錫強茂、翔國電腦、妙林鋼繩、敬朋電子、千代達、正文、瑞儀光電、九豪、YKK、日本靖能、合茂電子、中怡科技、金萊克、峻嶺電子、江鈴汽車秦川電器、華利達、日立顯示器、昆山越峰電子、江鈴秦川電器、美日薄膜、明志、威泰能源、百稼科技、豐順噴漆、蓋茨優霓塔、昆山富士和、昆山永業、昆山富山、世開進電子、日立光電、力奧特維斯、嘉彰電子、揚州可瑞兒、工蕓沖壓、首邦電子、板硝子、ADO、中川電子、鐵姆肯恩斯克、根茂電子、高創電子、航空電子等………
主講課程：生產管(guan)理//品質(zhi)管(guan)理/QCD專案改善(shan)/8D問(wen)題分(fen)析與解決/(IE)工業(ye)工程(cheng)/消除浪費/團(tuan)隊管(guan)理/現場管(guan)理與改善(shan)實(shi)務/班(ban)組長(chang)/中層干部(bu)培訓(xun)等。

現場管理改善實戰培訓