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現場改善與生產效率提升培訓

課程背景：
企(qi)業(ye)的(de)(de)(de)(de)(de)(de)目(mu)的(de)(de)(de)(de)(de)(de)是(shi)實現利潤(run)的(de)(de)(de)(de)(de)(de)*化，而(er)利潤(run)的(de)(de)(de)(de)(de)(de)提升(sheng)在于(yu)現場的(de)(de)(de)(de)(de)(de)改(gai)善和效(xiao)率(lv)的(de)(de)(de)(de)(de)(de)提升(sheng)。目(mu)前企(qi)業(ye)的(de)(de)(de)(de)(de)(de)生產(chan)現場存(cun)在的(de)(de)(de)(de)(de)(de)效(xiao)率(lv)低(di)下(xia)和浪費現象(xiang)十分嚴重，造成這種現象(xiang)的(de)(de)(de)(de)(de)(de)原因在于(yu)我(wo)們的(de)(de)(de)(de)(de)(de)生產(chan)干部(bu)缺乏一定(ding)的(de)(de)(de)(de)(de)(de)專(zhuan)(zhuan)業(ye)知識的(de)(de)(de)(de)(de)(de)學(xue)(xue)習，特別(bie)是(shi)系統的(de)(de)(de)(de)(de)(de)學(xue)(xue)習。這門課程的(de)(de)(de)(de)(de)(de)特點是(shi)把(ba)生產(chan)管(guan)理的(de)(de)(de)(de)(de)(de)許多課程的(de)(de)(de)(de)(de)(de)專(zhuan)(zhuan)業(ye)工(gong)具(ju)集中在一起，對學(xue)(xue)員進行(xing)系統的(de)(de)(de)(de)(de)(de)訓(xun)練(lian)，幫(bang)助他們提升(sheng)綜合管(guan)理能力。

課程目標：
本課程學員將會學到以下知識：
1.掌握生產線平衡
2.快速換模
3.IE技法的實際運用
4.測(ce)算(suan)并提升生產節拍

課程時間：2天，6小時/天
課程對象：生產管理者、基層班組長
課程結構：精益屋

課程大綱
第一講：生產現場的浪費
1.什么是過量生產
2.造成等待的10個原因
3.搬運是怎樣造成的
4.不當加工指的是什么
5.“零庫存”重點在哪里
6.動作與效率的關系
7.消滅(mie)不良品的兩(liang)個(ge)原則(ze)

第二講：生產效率提升理論基礎
一、精益生產
1.價值系統體系圖
2.核心價值
3.思想基礎
二、客戶價值VS企業價值
三、實現精益生產的5個原則
1.價值：以客戶的觀點確定企業從設計到生產交付的全部過程，實現客戶需求*滿足。
2.價值流：是某個具體產品或服務從原材料到達客戶手中所經歷的一切（包括增值和不增值）活動
3.流動：產品或信息從一個增值活動向下一個增值活動，均衡地、不間斷地運動
4.拉動：當客戶需要時，我們就能立即設計、計劃和制造出客戶真正需要的產品
5.盡善盡美：小步快跑，持續改進，不間斷地向我們的目標前進
四、標準化
1.三大特征：可復制、可重復、可定時
2.實現標準化的典型工具
1）5S
2）目視化
3）標準化作業
五、穩定化
1.穩定化就是通過特定的方法構建穩固的（4M1E-人機料法環）系統，以達成QCDMS各項指標，使得企業能夠在激烈的市場競爭中生存下來，并更好地履行客戶承諾。
2.實現穩定化的典型方法
1）均衡化：降低和控制產量的波動
2）TPM 全員生產力維護
3）價值流分(fen)析(xi)：對現(xian)有業務鏈進行全局分(fen)析(xi)，發現(xian)浪(lang)費，進行改善

第三講：生產現場瓶頸管理
一、瓶頸的定義
1.生產現場的瓶頸
1）單位時間內產出*的工序
2）流動生產模式下，庫存積壓并導致下工序待料的工序
3）整個價值流VSM中，單工序加工時間C/T最長的工序
2.瓶頸的制約作用
1）制約產品在全流程的產出
2）造成非瓶頸工序的資源浪費
3）瓶頸導致庫存堆積，而且瓶頸決定生產效率
二、瓶頸管理的5步法
1.識別瓶頸（計劃和生產組織者識別、生產車間主管識別）
2.挖掘瓶頸潛能（管理、時間、工藝）
3.一切為瓶頸服務（管理與資源均為瓶頸傾斜）
4.舒緩瓶頸
5.重復1~4
三、現場突發瓶頸與改善
1.計劃排產導致瓶頸
2.異常突發導致瓶頸
3.手(shou)短缺導致瓶頸

第四講：生產的生產線平衡技術杜絕等待
一、準時化
1.定義：在顧客需要的時候，按顧客需要的量，生產顧客所需要的產品，在這個過程中杜絕一切浪費
2.準時化三要素：單件流、節拍時間、下游拉動
二、生產線平衡，分析的目標和目的
三、作業節拍
1.分析圖例
2.作業節拍分析圖制作流程
案例練習：如何提升組裝線產能
四、生產線平衡
1.效率計算方法
2.改善2大原則
3.分析結果的解讀方法
4.分(fen)析的使用方法

第五講：動作分析提升日產量
一、定性、定量、區別、效率觀察
二、工作的細分與基本動作
三、動作要素分析
四、18種動作要素一覽表
五、動作要素分析及13個注意點：
空手? ? 抓取? ? 移動? ? 裝配? ? 拆卸? ? 放手? ? 檢查
定位? ? 尋找? ? 選擇? ? 思考? ? 延遲? ? 故延? ?
六、動作分析
1.用表
2.注意事項
3.實施步驟
4.14個改善重點

第六講：全員參與的改善活動
一、認識改善
1.定義：改善活動（Kaizen Event）是一項短期（3~5天）而緊張的團隊活動，旨在集中火力專注于現場某個具體問題，通過科學、精益的方法進行分析，并立即采取行動，實現快速有效的突破，達到設定目標，使整個價值流的流動更順暢并提升生產力。
2.特征
專注現場，特定區域；? ?短期活動，每天回顧
集中火力，聚焦問題；? ?價值驅動，實效為本
3.六大基本原則
1）安全第一
2）尊重他人
3）數據說話
4）刨根問底
5）傾盡所能
6）用于創新

二、如何進行改善活動
1.解決問題的八步法：現狀分析、識別浪費、設計措施、檢驗措施、實施措施、確認效果、衡量結果、制定標準。
2.三個重要的改善活動會議：開幕會議、每日組長會議、閉幕會議
3.改善活動前---認真準備
1）與管理層確認改善點
2）獲得改善授權
3）招募改善小組，明確各自的職責
4）完成團隊培訓
5）了解現狀，設定目標
6）改善活動前的重要工具
4.改善活動中---全情投入
1）PDCA為改善的基本思維邏輯
2）行動要快，溝通要直接
3）親自動手，少說多做
4）現場才是改善的主戰場
5.改善活動后---完美收官
1）總結活動組織情況，以待改善
2）繼續完成《改善公報》上未完成的行動計劃，直到達到改善目標。
參考表(biao)(biao)單：《改善(shan)目標(biao)及結(jie)果表(biao)(biao)》、《改善(shan)公報》、《改善(shan)構思》

現場改善與生產效率提升培訓

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