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生產管理方法培訓

1、TPM起源
2、推行TPM可期待的效果
①有形效果
提高設備綜合效率
提高勞動生產性
減少市場投訴
降低各種損耗
縮短生產周期
提高間接部門效率
②無形效果
企業體質的革新
全員意識的革新
充滿活力的企業
有成就感、滿足感、能實現自我的企業
有信心、能讓客戶信賴的企業
【企業效益案例】
設備綜合效率 提升至 1.5~2倍
突發故障件數 減少至 1/10~1/250
Q（品質） 工程內不良率 減少至 1/10
市場投訴件數 減少至 1/4
C（成本） 制造原價 減少 30%
D（交期） 完成品及中間在庫 減少 50%
S（安全） 停業災害0，公害0 停業災害0，公害0
M（士氣） 改善提(ti)案件數 提(ti)升(sheng) 5~10倍

3、TPM的定義（TPM = Total Productive Management）
追求生產系統效率（綜合的效率）的極限為目標
從意識改變到使用各種有效的手段，構筑能未然防止所有災害、不良、浪費的體系（最終達成：「0」災害、「0」不良、「0」浪費的體系）
從生產部門開始、到開發、營業、管理等所有部門
從最高領導到第一線作業者(zhe)全員參與

4、從TPM活動看企業六大浪費 
①購買使用方面的浪費 
②物流與搬運方面的浪費 
②作業動作方面的浪費 
③制造加工方面的浪費 
④管理業務方面的浪費 
⑤事務(wu)管理方面的浪費

5、TPM活動內容
兩大基石
①“5S管理”
②“教育訓練”
七大支柱——
①“品質保全”
②“安全管理”
③“事務革新”
④“情報管理”
⑤“專業保全”
⑥“主題改善”
⑦“自主(zhu)管理”

6、實施TPM需要什么樣的條件？
①公司領導充分地認識到管理的重要性
②有進行體質革新的緊迫感
③有追求完美的強烈愿望
④適應優勝劣汰的市場
【案例】國外部分企業TPM推進成果
北海道制油：勞動生產性提高58%、故障件數減少81%
VOLVO：勞動生產性提高30%、設備維護費減少50%
法國鋼鐵：設備效率提高50%
*·雅瑪哈：設備效率提高28%、工程內不良率減少80%
韓國現代汽車(che)：設備效率提高25%、每臺車(che)制造工(gong)時減少(shao)28%、工(gong)程內不(bu)良率減少(shao)44%

7、TPM的推進原則
①堅持自愿自律 
②堅持實踐主義 
③不斷改善業務 
④明確各階段目標 
⑤個人與組織共發展 

8、TPM的實施
①TPM活動LOSS體系圖及浪費現象 
影響生產系統的十六大浪費 
阻礙設備效率化的八大LOSS 
阻礙人的效率化的五大LOSS 
阻礙原單位效率化的三大LOSS 
TPM的測量值-OEE
設備綜合效率OEE計算與分析— 企業效率損失知多少
透過OEE看企業“無形的浪費”與改善空間
②TPM的推進方法
③TPM推進組織機構
④TPM實施的步驟
⑤慢性LOSS與突發LOSS
⑥故障的分類
⑦故障的(de)處理方(fang)法(fa)

9、TPM自主維護的工作目標與活動內容
①自主維護一級目標與活動內容
設備的5S管理
紅藍卡片
②自主維護二級目標與活動內容
改進五原則
解決問題與PDCA
如何發現、控制和消除污染源
③自主維護三級目標與活動內容
TPM系統標準的建立
傳統點檢標準與點檢卡的改變
清潔標準的制定
④自主維護四級目標與活動內容
維修技能培訓與素質表的建立
培訓實施的四階段指導法
全面的設備檢查
全面的目視化管理
⑤自主維護五級目標與活動內容
如何鞏固TPM成果
持續改進的原則
如何結(jie)合(he)現場管理(li)方法推進(jin)

10、TPM小組、活動日與如何評審
①TPM小組的組成
②TPM小組目標與活動方式
③TPM活動日的內容與實施
④TPM評審的程序
⑤TPM五級評審標準
⑥TPM成功的基本條件
11、TPM活動的持續改進

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