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課程背景
通過講解現代 IE 技術 - 如何利用瓶頸管理、流程分析、動作分析以及生
產線平衡等工具，從而提高勞動生產率，讓學員掌握工業工程的框架和主
要知識點，學員將得到一個很好的學習經驗。通過分析改善，識別出工作
過程中不增值的流程、步驟、動作，識別出過程中的浪費，運用 5W1H
分析和 ECRS 方法實施改善，達到提升生產效率、降低成本、保證產品質
量的目標。
課程結合大量實案例及圖片，讓學員能夠把技術與管理進行有機的結合。
學習后可立即為企業制定出生產標準、勞動定額工時、工藝流程及現場管
理優化等進行實務操作，并延展到企業經營活動的全過程，追求企業經營
有效投(tou)入和經濟產出的*化(hua)、價值*化(hua)。

課程收獲
1、掌握什么是有價值的事，如何識別無價值的過程和業務
2、掌握如何識別、分析和改善制造業中常見的八大浪費
3、掌握程序、動作、時間分析和改善
4、掌握如何快速切換生產線和產品（SMED），縮短換線時間
5、掌握如何提高設備(bei)綜(zong)合效率（OEE）

課程對象
生產部(bu)(bu)、工程部(bu)(bu)、IE∕PE 部(bu)(bu)、品質部(bu)(bu)、開發設計部(bu)(bu)等(deng)企(qi)業各層(ceng)管(guan)理人員。

課程大綱
第一部分：你的企業為何需要工業工程
(IE)
1、中國制造業面臨新的競爭環境
2、工業工程(IE)本質是提升企業競爭力
3、工業工程(IE)四個基本功能----規劃、
設計、評價和創新
4、工業工程(IE)帶給我們的基本理念
1）顧客和質量理念
2）成本和效率理念
3）問題和變革理念
4）“三化意識
5）全局和整體關系
6）以人為本理念
5、工業工程(IE)的起源和發展
6、討論：你的公司為何需要(yao)工業(ye)工程(IE)

第二部分：工業工程(IE)在如何企業實施
1、工業工程(IE)在企業的組織活動
2、工業工程(IE)和精益生產活動
3、工業工程(IE)和 TPM（全面設備管理）
改善活動
4、工業工程(IE)項目實施過程
5、討論(lun)：你的公(gong)司如何開展工業工程(cheng)(IE)

第三部分：認識你工作的浪費、劣質成本以及
價值分析
1、什么是劣質成本
2、常見的八大的浪費分析
3、“泰坦尼克號”的沉沒----劣質冰山
4、價值分析之手段----VSM 價值流程圖
5、挖寶比(bi)賽---找(zhao)出(chu)你的浪費和劣質(zhi)成本(ben)

第四部分：工程分析與改善
1、程序分析和改善
2、線路分析和改善
3、人機分析和改善
4、聯合分析和改善
5、雙手操作分析和改善
6、流程重組、合并、刪減

第五部分：動作分析與改善
1、動素介紹――17 種動素說明
2、動素分析要領――動素的劃分與劃分適度的
把握
3、動作經濟 10 條原則分述
4、研討與演練

第六部分：作業測定和標準
1、時間測定方法――測定方法與應用
2、標準工時的制定――重點講述制定方法
及六步驟、生產效率計算
3、MOD 法介紹――典型“預定時間標準
法”講述、案例
4、標準化作業實施方法
1）制造工藝標準化實施步驟
2）工序安排及作業內容標準化
3）標準化作業指導書（WI）制定及
員工培訓
4）生產條件標準化：設備工具、物料
5）員工作業動作標準化
6）標準化作業與效率質量的關系
5、研討及演練

第七部分：快速換裝與調整
1、豐田公司發明的 SMED 法
2、快速換裝的改進成果介紹
3、快速換裝的基本方法
4、快速換裝的實施細則
5、快速換裝的作用
6、SMED 法的演練
7、快速換(huan)裝(zhuang)案例介紹

第八部分：降低設備損失
1、阻礙設備效率化的八大損失
2、阻礙人的效率化的五大損失
3、其它三大損失
4、如何降低損失
1）降低計劃性損失
2）降低外部因素損失
3）降低故障損失
4）降低等待損失
5）降(jiang)低臨時小停機(ji)損失

第九部分：如何消除人的失誤損失----防錯法
1、工作中人的十大錯誤分析
2、呆子也不會出錯的工作方法
1）不需要人的注意力
2）不需要經驗和技術
3）人人都不會出錯的方法
3、十大防錯方法
4、防錯方法應用討論

第十部分：生產線效率管理
1、生產線的特性、幾種形式
2、生產線平衡分析與步驟
3、生產線平衡率計算方法
4、生產線平衡改善方法
5、生產線平衡改善案例
6、混合生產線平衡
7、混合生產線排序
8、混合生產線演練
9、單元化生產線設計步驟
1）產品分族重要性、產品分族方法
2）設備加工型單元線節拍設定方法
3）單元流水線節拍設定原則
4）作業分解、時間分析、作業均衡、
設備、人數確定
5）直線型、U 型、Y 型、復合型
6）工作臺、工裝夾具、物料架、物料車
7）工序半成品緩沖庫存、物料補充系統/
數量、頻率

第十一部分：如何幫助員工學習和成長
1、學習曲線
2、標準化
3、激勵

第十(shi)二部分：成本降低綜合案例分享