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價值流培訓

價值流培訓目標

系統掌握價值流分析方法
全面分析和把握公司流程問題
掌握制訂當前和未來價值流圖的知識和技巧
選擇改善項目并確定可行性目標
把握每一個項目的改善思路和步驟
制定制訂路線圖實現未來價值流圖，并使團隊達成共識
課程介紹 
生產活動是否合理組織？企業資源能否得到充分利用？通過現場價值流數據采集與繪制，通過圖析使學員學會價值流分析這一系統的改善工具，使你“看到”從訂單處理到成品發運之整個過程的物流和信息流。通過現況分析和未來前景的規劃，識別并消除浪費，實現流動和客戶驅動的均衡生產，最終達到系統改進的目的。
系統掌握價值流分析方法
全面分析和把握公司流程問題
掌握制訂當前和未來價值流圖的知識和技巧
選擇改善項目并確定可行性目標
把握每一個項目的改善思路和步驟
制(zhi)定制(zhi)訂(ding)路線(xian)圖(tu)實現未來價值流(liu)圖(tu)，并使團隊達成(cheng)共識

課程大綱 
第一模塊 什么是價值流
價值流的定義
創造某個價值的整個流程。
價值流圖的組成和作用
價值流當前狀態圖
價值流未來狀態圖
精益價值流實施計劃與追蹤
價值流圖分析在精益生產中的作用
價值流圖的層次
第二模塊 精益價值流的核心理念-消除浪費
精益生產簡介
浪費與增值
增值與非增值
識別生產活動中的七種浪費
消除浪費的四個步驟
消除浪費的主要工具簡介
練習：討論我們企業生產過程中存在的主要浪費
第三模塊 建立價值流圖的四個步驟
價值流圖建立的四個步驟簡介
選定要研究的產品族
當前價值流狀態圖
1. 理解當前過程是怎么運行的
2. 從顧客要求入手
3. 數據采集
4. 理解流程與工藝順序
5. 生產周期
6. 收集等待時間
7. 圖標標示
8. 描述每一工藝過程
9. 數據收集與記錄
10. OSA工序分析圖
如何分析當前狀況運行圖
1. 分析來自供應商并且流向顧客的物流
2. 分析工藝過程之間的物流
3. 分析信息流
4. 分析時間線
5. 分析交付周期時間和加工時間
6. 總體分析浪費部分
7. 分析浪費的消除思路和步驟
8. 考慮如何快速流動
未來價值流狀態圖
1. 改善識別和方向確定
2. 過程改進的管理層職責
3. 未來價值流圖改善重點的呈現
4. 設定各層次目標
5. 確定實施改善方案
6. 制定并實施價值流改進計劃
7. 價值流圖分析工具介紹
8. 增值時間
9. 增值比
10. C/T周期時間
11. C/O換型時間
12. 產品批量大小
13. 作業準備時間
14. 工人數目
15. Uptime機器正常使用時間
16. 一次性合格率
17. 在制品數量
18. LT供貨周期時間
案例分析—當前狀況圖示
第四模塊 價值流當前狀態圖
選擇要分析的產品并手工繪制當前狀態圖
組成一個工作小組并明確職責
選擇要研究的產品族
了解客戶需求
畫出工藝流程圖
畫出物流
畫出信息流
提示: 畫產品當前狀態圖時建議首先用鉛筆在白紙上繪制，不要試圖直接用VSM的工具圖繪制，那樣可能會遺漏一些重要信息。
定義并收集相關數據
繪制當前價值流圖
在當前狀態圖基礎上繪制價值流圖
計算產品生產周期及增值比
按照前述浪費的定義，找出當前價值流圖中的各種浪費，為未來價值流圖作準備
案例：某產品當前價值流圖繪制實例
練習：畫出你所熟悉的產品價值流分析圖 
第五模塊 價值流未來狀態圖
未來狀態圖規劃
定義改善聚焦點
建立靈活的、快速響應客戶需求的精益生產系統
建立統一的改善愿景
如何使價值流精益
改善價值流中的關鍵環節
確立未來狀態
檢查未來狀態是否消除了浪費的根因
在現有價值流圖基礎上繪制未來價值流圖
畫出未來狀態工藝流程/物流/信息流
加載相關數據繪制未來價值流圖
計算產品新的生產周期及增值比
案例：某產品未來價值流圖實例
練習：畫出你所熟悉的產品未來價值流圖
第六模塊 價值流改善計劃及價值流管理
制定并實施精益價值流改善計劃
精益價值流改善要點
精益價值流改善計劃
精益價值流改善步驟及時間進度表
精益價值流管理
第七模塊 實施精益價值流的技術基礎
看板拉動技術-DFT
均衡化生產技術-Leveling Production
生產線平衡技術-Line Balance
工業工廠中的流程改善技術-ECRS
快速換型技術-SMED 
案例: SMT 快速換型的改進實例 
一個生活中有趣的價值流改進案例；
精益價值流改(gai)進案例

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