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潛在失效模式與后果分析公開課

課程背景
失效模式影響分析（Failure Modes and Effect Analysis）系評估設計和加工過程中失效模式及其影響的方法論，是可靠性工程中常用的方法。FMEA于1960年首此應用于航空工業中的阿波羅任務(Apollo)，并于80年代被*軍方確認為軍方規范(MIL-STD-1629A)，其目的在于改善產品和制造的可靠性，指出在設計階段就可提升設計的可靠性，從而提升產品質量，降低成本損失。
本課程協助企業了解和掌握FMEA的根本精神和用意，藉著有趣的游戲與案例，使學員們在實際練習中，了解FMEA的重要性，體會FMEA的作用，掌握FMEA實施的步驟、方法。使學員具體應用在工作中，幫助企業確定對客戶*影響力的業務過程，確定業務過程中最可能的失效方式，找出過程失效中最難察覺的因素并及時采取適當步驟。
本培訓會對新版FMEA(第五版)的變化點和新精神做深入的講解，以幫助學員和企業轉版做好充分準備。
授課對象
開發/技術總(zong)(zong)監/經理(li)，品質總(zong)(zong)監/經理(li)，產品經理(li)，項(xiang)目經理(li)，研發工(gong)(gong)程師(shi)(shi)，工(gong)(gong)藝(yi)工(gong)(gong)程師(shi)(shi)，DFSS黑帶(dai)大師(shi)(shi)/黑帶(dai)/綠帶(dai)，質量工(gong)(gong)程師(shi)(shi)……

課程大綱
新版(第五版）FMEA解釋
從5步法變成六大步驟
全新SOD評分標準
全新AP（行動優化）取代RPN
優化措施的狀態跟蹤
FMEA-MSR監控和系統響應
結構樹，功能樹和失效樹
Moderator和Facilitator
新版的一些技術細節
H，L，M高優先級，低優先級和中等優先級
嚴重度10分和9分的定義
聚焦元素
FMEA 概述
風險的來源
為什么要實施FMEA
FMEA的類型
何時開始FMEA？
FMEA的動態性
FMEA的定義
定義FMEA的(de)客戶

DFMEA相關的質量術語
產品，質量， 過程和 特性
設計和開發
防錯驗證確認
產品設計和開發
過程設計和開發

產品設計工具介紹
QFD，并行工程 ，價值工程
質量損失函數，親和圖
可制造性和裝配設計
FTA
可靠性設計
設計防錯系統設計
界限圖，接觸矩陣圖
白噪聲圖，設(she)計矩陣

DFMEA項目實施步驟
組成DFMEA小組
顧客要求收集用親和圖歸類顧客要求
確定顧客功能和技術功能
建立功能框圖進行SFMEA分析
產品功能結構樹分析部件功能及關鍵失效模式分析
制定部件DFMEA計劃
部件DFMEA分析DFMEA評審
編制DVP&R
實施完成DVP&RDFMEA更新
工程規范(fan)可行性風險記錄保存

實施PFMEA的前期準備
流程圖和腦力激蕩
因果圖和因果矩陣
基本概念
過程步驟和潛在失效模式
主要影響和控制手段
綜合評定的方法

PFMEA的基本概念
嚴重度的定義
嚴重度對照表
發生頻率的定義
發生頻率對照表
可探測度的定義
可探測度對照表
S, O, D的評價
風險優先系數(RPN)在新版中的變化
行動方案

PFMEA實施步驟
流程步驟的確定
步驟中的每個失效模式的確定
主要和次要影響
確定嚴重度分值 S
確認每個失效模式的潛在原因
確定發生度分值 O
每個原因的目前控制
確定可探測度的分值 D
新版對RPN的重新定義
采取推薦行動，指定責任人，并采取行動
指定(ding)預期的嚴重性、發生率及察覺水(shui)平，并進行比較(jiao)

潛在失效模式與后果分析公開課