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精益管理模式培訓

豐田的精益生產方式讓世界驚嘆，而精益生產的背后是全方位的精益管理。強調以顧客的需求拉動產品從設計、采購到生產成品的整個價值流，最終達到*限度地消除浪費的目的。精益管理的理念和方法體系切合我國企業當前發展階段的需要，實施精益生產管理將大大提高企業的競爭力。
企業如何完善目前的管理及服務，如何梳理出這種“精益流”？為什么大多數企業做不到精益管理，豐田的生產方式學不會？豐田是通過數十年不斷地完善和積累，才形成了適合自身特點的精益生產及精益管理方式。大多數的企業自身條件不足、管理基礎薄弱，所以無法做到豐田式的精益。企業必須進行自身的標桿突破，強調過程精益、標準精細，追求任何管理模塊中的流程和標準科學合理。
我們可以通過豐田精益背后管理規則來逐步完善自身的各項管理標準。企業的精益管理需要通過標桿管理法，整合、沉淀、共享公司各種資源，創造適合自身的工作方式，并通過對標管理使優秀和規范的管理模式內部推廣，來鋪墊出一條通向精益之路。
在課程中，大量時間安排為企業案例研討分析，參訓學員自身企業案例挖掘，當場組織指導管理工作的創標改善計劃。以確保學員對理論轉化為實踐的方法能夠全面了解，重點理解，并對豐田的全員創標思想得到充分的認識，為企業全面快速發展創造條件。
培訓對象：各公司高層領導、重點項目部門領導
課程時長：2天

課程大綱：
一、精益思想概述
豐田式的精益
什么是精益管理思想
精益管理思想的優勢和意義
識別價值流---消滅明顯的非創造價值流程
精益(yi)生產轉化為精益(yi)管理

二、如何向精益管理對標
卓越企業的共性及精益理念的背后
標桿管理與對企業做到精益決定性作用
標桿管理類型與實施效果
模仿與企業創新
對標精益管理，突破短板及瓶頸(jing)

三、精益管理的對標要點
豐田“一個流”與對標下一道工序
.使工作流程順暢地快速連續流動，提高效率，縮短時間
.工作要素：增值、不增值、浪費
.七種浪費：缺陷、庫存、流程、等待、動作、運輸、過量產出（浪費之首）
結合崗位進行對標的目標選擇
如何做(zuo)到(dao)善于學習和運用(yong)精(jing)益

三、精益背后的標桿思維模式——發現即解決問題的管理能力
善于發現問題的本質原因
精益管理思想的十四項原則
.長期理念
原則1、管理決策以長期理念為基礎，即使因此犧牲短期財務目標也在所不惜
剪刀式思維與譜系圖——工作的高效流程與豐田的標準創建
精益管理中的改善模式與責任層級法——從根本上解決問題的方法
.持續解決根本問題
原則12、親臨現場查看以徹底了解情況
原則13、不急于作決策，以共識為基礎，徹底考慮所有可能的選擇，并快速執行決策
原則14、通過不斷省思與持續改進，成為學習型組織
協同(tong)思(si)維(wei)法(fa)——管理中的全面協同(tong)共進

.正確的流程產生優異的成果
原則2、建立無間斷流程以使問題浮現
原則3、實施拉式生產避免生產過剩
原則4、生產均衡化使各流程負荷穩定
原則5、自動化一出現問題就停止生產
原則6、使工作標準化以達到持續改進
原則7、運用視覺管理使問題無處隱藏
原則8、只使用可靠的經充分測試技術
精益關鍵詞與要素建模法——在各環節中達到精益
JIT管理思想
持續改善
提案建議制度
防錯法

四、精益文化管理
企業文化的內涵
精益文化精髓
.發展員工和事業伙伴，為企業創造價值
原則9、培養能擁護并實現公司理念的管理者
原則10、尊重、發展、激勵員工與團隊
原則11、尊重、激勵及幫助供應商
工作文化環境硬件與軟件的管理工具
.精益管理思想的工具和方法
大野耐一環
A3報告
5S現場管理
標準作業
可視化(hua)管理---管理經營透(tou)明化(hua)

五：（研討與匯報）符合本企業特色的精益管理崗位工作提升推行方案

精益管理模式培訓