課程描述(shu)INTRODUCTION
供應鏈管理相關課程
日程安(an)排SCHEDULE
課(ke)程大綱Syllabus
供應鏈管理相關課程
【課程背景】
市場需求的千變萬化和產品生命周期的大大縮短,使得市場需求不再均衡。小批量、多品種、銷售預測不準、訂單周期短、訂單變化大、客戶定制多,已經成為困擾企業交付、成本 、品質的突出問題。
供應鏈人員經常抱怨:市場為何不能提供準確的需求(預測)?
L/T不足、急單太多、交期提拉太頻繁。
插單不斷、換線頻繁,生產&供應商整天救火。
銷售人員經常會問:公司交付周期為什么這么長?為什么總是交不了貨?
市場需求旺盛時,供貨不及時現象嚴重,供應鏈體系加班加點、窮于應付。
辛辛苦苦把市場需求“浪涌”應付過后,卻發現庫存過大、呆滯報廢。
供應鏈管理差,已經變成中國企業由小變大、或由大變強的*障礙。
任正非:供應鏈集成問題解決了,公司的管理問題基本上就全部解決了。
原華為集成供應鏈(ISC)變革組成員周老師,與您一起探討并梳理“需求計劃、交付管理及庫存控制”方面的核心問題,包括:
需求計劃
可執行的銷售預測與需求確定方法(S&OP)。
如何編制準確的物料預測&物料計劃、縮短采購周期、降低物料庫存與呆滯。
如何編制生產均衡、形成批量的生產計劃,提升產能
交付管理
如何制定在客戶訂單周期內,對需求進行快速反應的策略與方法。
如何進行產銷協同、客戶協同,提升成品交付能力、使80%的成品交付周期趨近于零。
如何進行供應商協同、推行JIT/VMI,提升物料交付能力、使80%的物料交付周期趨近于零。
如何進行生產協同:生產均衡、形成批量,大幅提升產能。
庫存控制
如何優化“成品”庫存結構,保證交付、降低成品庫存與呆滯。
如何優化“半成品”庫存結構,減少換線與插單、提升在制品庫存周轉率。
如何優化“物料”庫存結構,在保證物料供應的前提下,實現物料庫存*。
如何準確制定“供應商備貨數量”,使JIT/VMI不推自成。
如何優化整條供應鏈(供應商、原材料、半成品、成品、經銷商或客戶)的庫存結構、降低庫存、提升供應鏈響應能力。
課程(cheng)基于(yu)(yu)華為集成供(gong)應鏈(ISC)的(de)(de)成功實(shi)踐(jian),強(qiang)調用(yong)整(zheng)條供(gong)應鏈上最小的(de)(de)庫(ku)存,使(shi)大多數原材(cai)料、成品的(de)(de)交付(fu)周(zhou)期趨近于(yu)(yu)零。其(qi)極實(shi)用(yong)!老師實(shi)踐(jian)經驗豐富(fu),所講均能落地。
【課程收益】
權威實戰導師
原華為集成供應鏈(ISC)變革組成員周老師,結合華為集成供應鏈(ISC)的成功運作實踐、運用20多年的實戰經驗,深入淺出、化繁為簡地解讀*供應鏈管理在“需求計劃、交付管理及庫存控制”方面的建設及實戰經驗。
大量案例講解
寶潔、Philips、ATL、松下、美的、方太、京信通信、星源材質、易事特、大疆創新、嘉士利、仙樂健康、日豐管業、晟通科技等等。
一個對標評估
對華為標*實踐、運用《供應鏈管理成熟度評估模型》,評估自己公司供應鏈主要環節的管理水平、找到差距、確定主要改進點。
二個實戰練習
現場傳授“需求確定、保交付、降庫存”的實戰方法與工具:
收集參訓公司的實際數據(成品數據、原材料數據)進行模擬實戰練習,使學員
初步掌握“需求確定、保交付、降庫存”的主要方法和原理,實現學以致用。
練習1:《需求的確定&產銷協同集成解決方案》
產品分類&客戶分類
可執行的銷售預測制定方法
可執行的銷售與運作計劃(S&OP)方法
制定差異化的供應策略、優化庫存結構,實現保交付、降庫存、減少呆滯
產銷協同&客戶協同方,縮短80%的成品交付周期趨近于零。
制定生產均衡、形成批量的主生產計劃及物控體系
練習2:《差異化的物料計劃、采購技術&供應商協同集成解決方案》
物料分類
優化庫存結構
差異化的物料預測&物料計劃制定方法
差異化的供應商備貨數量確定方法
供應商協同(JIT/VMI),使80%的物料交付周期趨近于零。
建立適時的物控體系
三個對標討論
對照參訓公司提出的《需求與訂單問題》、《成品&物料交付問題》、《庫存與呆滯問
題》等,帶領學員探討在小批量、多品種、預測不準、訂單周期短、訂單變化大的市場環境下的差距及*改善方案。
對標討論1:成品交付。重點:對于不同類別的產品,規劃并制定在客戶訂單周期內,對需求進行快速反應的、成本*的策略與方法。
對標討論2:物料交付。重點:如何解決L/T不足、急料太多、交期提拉太頻繁的物料交付問題。
對標討論3:庫存控制。重點:如何優化供應商、原材料、半成品、成品、經銷商或客戶的庫存結構,降低庫存、呆滯&報廢成本。
從降本增效的角度出發,對標(biao)學習*供應(ying)鏈管理體系(xi)。
【課程大綱】
第一部分:供應鏈管理&集成供應鏈(ISC)介紹
模塊一 :供應鏈管理的底層邏輯&企業供應鏈面臨的挑戰
要點:
1.1 供應鏈管理的底層邏輯
1.2 供應鏈管理通常的三種運作模式
1.3 供應鏈管理的核心要素
1.4 供應鏈效果不好關鍵領域存在的問題
1.5 端到端的供應鏈有多復雜
1.6 不確定性是一個令人討厭的幽靈
1.7 供應鏈優化思路與框架
案例講解:松下、美的、方太、京信通信
解讀1:如果(guo)不了解供應鏈(lian)的底層(ceng)邏輯、不圍(wei)繞著底層(ceng)邏輯進行思考,而是(shi)今天(tian)學歐(ou)美、明天(tian)學日本、后天(tian)學華為,最終必然迷失方向。
模塊二 :什么是集成供應鏈(Integrated Supply Chain)
要點:
2.1 供應鏈運作參考模型SCOR
2.2 SCOR模型定義的三種標準運作模式
2.3 什么是集成供應鏈(ISC)
2.4 供應鏈為什么要集成運作
2.5 供需匹配是供應鏈集成運作的“主旋律”
2.6 新型的伙伴關系(集成供應鏈的六個協同)
2.7 集成供應鏈(ISC)業務架構和系統雛形
解(jie)讀2:未來企業間的(de)競(jing)(jing)爭,再也不是(shi)單一企業的(de)競(jing)(jing)爭,而是(shi)供應鏈和供應鏈的(de)競(jing)(jing)爭。
模塊三:案例-華為集成供應鏈(ISC)實踐與經驗介紹
要點:
3.1 華為供應鏈改進歷程(從1999年 → )
3.2 華為供應鏈成熟程度評估
3.3 華為供應鏈五個關鍵領域存在的問題及主要改進點舉例
3.4 循序漸進的四個步驟、五大階段
3.5 擺脫對銷售需求準確性的依賴,是華為ISC項目的核心
3.6 基于SCOR,實現端到端的全流程貫通
3.7 華為集成供應鏈的改造效果
對標評估:對標*實踐、運用《供應鏈管理成熟度評估模型》,評估自己公司供應鏈主要環節的管理水平、找到差距、確定主要改進點。
經驗(yan)介(jie)紹:同樣的方法論(lun),為(wei)什(shen)么華為(wei)ISC能夠獲得成功(gong),而(er)其他公司卻很難?
第二部分:需求計劃(銷售預測、S&OP)
模塊四 :需求管理的方法論框架與模型
要點:
4.1 實現需求為導向是打造集成供應鏈(ISC)的關鍵
4.2 需求管理的主要原則
4.3 需求(qiu)管理方法論框架與(yu)模型(xing)
模塊五 :可執行的銷售預測方法
要點:
為什么要有銷售預測
5.2 銷售預測的前提條件
5.3 銷售預測、銷售目標、銷售計劃的區別
5.4 常見的銷售預測制定方法及可執行性分析
5.5 可執行的銷售預測制定方法
5.6 重點解決:需求變動較大和間歇性需求的產品的預測能力不高的問題
5.7 銷售預測人員如何設置
5.8 銷售預測的準確性如何衡量
5.9 誰為銷售預測的結果負責?如何負責?
案例講解:星源材質、酷派、晟通科技、日豐管業
練習1.1:產(chan)品分類&客戶分類,可執(zhi)行的(de)銷售預(yu)測(ce)制定方法。
模塊六 :需求的確定與產銷協同(S&OP)
要點:
6.1 什么是S&OP
6.2 為什么要有S&OP(帶來的好處…)
6.3 S&OP的通用流程與適用性分析
6.4 S&OP的主要目標:減少對預測準確性的依賴
6.5 S&OP的策略、方法與規則
6.6可執行的需求的確定與產銷協同(S&OP)方法
案例講解:寶潔、Philips、ATL
練(lian)習1.2:可執行的銷(xiao)售與運(yun)作計劃(S&OP)方(fang)法
第三部分:供應鏈計劃(供應主計劃、生產計劃、物料需求計劃)
模塊七:供應主計劃、生產計劃
要點:
7.1 不要為訂單驅動(MTO)所迷惑
7.2 產品分類:將基本需求與變動需求相分離
7.3 供應主計劃的目標:提前并且受控的供應過程
7.4 S&OP指導下的五級計劃運營體系
7.5 打破計劃、銷售之間的分割狀態
7.6 制定供應主計劃與安全庫存計劃
7.7 打破生產計劃、生產之間的分割狀態
7.8 制定生產均衡、形成批量的生產計劃
7.9 建立適時的物控體系,是保證計劃體系健康運作的關鍵
案例講解:寶潔、Philips、ATL
練習1.3:制定生(sheng)產均衡、形成(cheng)批量(liang)的(de)主生(sheng)產計劃及物控體(ti)系
模塊八:物料預測、物料計劃方法
要點:
8.1 物料預測&物料計劃的底層邏輯
8.2 物料分類:將基本需求與變動需求相分離
8.3 統計預測與需求計劃相結合
8.4 如何制定準確的物料預測
8.5 如何制定準確的物料需求計劃
8.6 大規模定制、伴隨小批量、多批次的物料計劃解決方案
如何解決L/T不足、急料太多、交期提拉太頻繁的物料供應問題
如何做到及時交付,減少延遲成本、庫存成本、呆滯&報廢成本
8.7 建(jian)立適時(shi)的物控體(ti)系,是(shi)保證物料健康運作的關鍵
第四部分:提升產品交付能力、控制庫存
模塊九:提升產品交付能力、庫存控制
要點:
9.1 打破計劃、銷售、客戶之間的分割狀態
9.2 客戶分類、產品分類
9.3 差異化的供應策略
9.4 差異化的庫存策略
9.5 關鍵(1):如何克服客戶需求不準的問題
9.6 關鍵(2):如何克服客戶提貨節奏不可預測的問題
9.7 關鍵(3):如何優化庫存結構、大幅降低成品庫存
9.8 關鍵(4):如何大幅縮短80%的成品的供應周期趨近于零
9.9 建立計劃、銷售、客戶的交互機制,提升產品銷量
案例講解:大疆創新、日豐管業、嘉士利
對標討論1:對于不同類別的產品,規劃并制定在客戶訂單周期內,對需求進行快速反應的、成本*的策略與方法。
練(lian)習1.4:制定差異化的(de)供(gong)應策略(lve)&優化庫存結(jie)構,縮短80%的(de)成品交付周期為零。
第五部分:提升物料交付能力、控制庫存
模塊十 :物料預測&計劃不準怎么辦
要點:
10.1 打破計劃、采購、供應商之間的分割狀態
10.2 建立計劃、采購、供應商交互機制
10.3 關鍵(1):如何克服物料預測&計劃不準的問題
10.4 關鍵(2):如何克服物料提貨節奏不可預測的問題
10.5 關鍵(3):如何在物料預測不準的情況下,制定準確的備料計劃
10.6 物料預(yu)測、物料計劃、供應商備(bei)貨、JIT/VMI運作與流程框架
模塊十一 :供應商協同(JIT/VMI)之集成解決方案
要點:
11.1 什么是采購技術
11.2 什么是供應商協同(JIT/VMI)
11.3 如何將80%以上的物料實施供應商協同(JIT/VMI)
11.4 供應商協同(JIT/VMI)實施的方法/路徑
11.5 采購技術&供應商協同之集成解決方案
案例講解:方太、易事特、日豐---案例存在的問題、我們的差距、建議改善方案。
練習2:物料預測、供應商協同(JIT/VMI)之集成解決方案
對標討論2:如何解決L/T不足、急料太多、交期提拉太頻繁的物料交付問題。
第六部分:無縫銜接IT系統
模塊十二 :無縫銜接IT系統
要點:
12.1 信息化建設的前提與路徑
12.2 先理順供應鏈、再進行信息化,切忌盲目跟風和本末倒置。
12.3 典型的流程&IT系統架構
12.4 集成供應鏈信息流模型
12.5 未來的供應鏈模式(數字化集成供應鏈)
對標討論3(控制庫存(cun)):如(ru)何通過(guo)優化(hua)整條(tiao)供應鏈(供應商(shang)、原(yuan)材料、半成品、成品、經銷商(shang)或(huo)客戶)的庫存(cun)結構,降低延遲成本、庫存(cun)成本、呆滯(zhi)&報(bao)廢成本。
【講師簡介】周文來
原華為集成供應鏈(ISC)變革組成員,曾作為項目總體組成員,全程參與了華為集成供應鏈(ISC)建設。
華為資深集成供應鏈(ISC)實戰型專家。“還能改進嗎? 還能改進嗎?”的工作精神和業績,成為華為全公司學習的榜樣,并榮獲華為第一屆金牌獎。
中國物流協會物流規劃與咨詢專業委員會專家委員。
航空航天部融融網特聘專家。
曾任:深圳海能達、深圳國人通信供應鏈總監。
曾任:福建星網銳捷、中山通宇、易事特集團供應鏈總經理
現兼任:深圳市微優微科技有限公司首席供應鏈專家
現兼任:上海運匠信息科技有限公司首席供應鏈專家
現兼任:百思特管理咨詢集團首席供應鏈專家
講師經歷:
從業28年,專注于供應鏈領域,13年龍頭企業供應鏈全盤操作經驗
擅長在“小批量、多品種、預測不準、訂單周期短、訂單變化大、技術問題多、品質問題多、成本壓力大、企業高速發展”的市場環境下,并幫助企業打造“短交期、高柔性、低成本”的供應鏈核心競爭力。
權威實戰導師
參考華為集成供應鏈(ISC)的成功實踐、結合20多年的實戰經驗、并通過大量成功企業的實際案例,深入淺出、化繁為簡地解讀*供應鏈管理體系建設及實操經驗:
深入淺出地介紹*供應鏈管理體系的建設經驗。
因地制宜、化繁為簡地解讀供應鏈“短交期、高柔性、低成本”的解決方案。
主講課程:
《打造短交期、高柔性、低成本的敏捷供應鏈》
《供應鏈協同運營與S&OP管理》
《物料計劃、采購技術與庫存控制》
《需求計劃、交付管(guan)理(li)與(yu)庫存(cun)控制》
供應鏈管理相關課程
轉載://citymember.cn/gkk_detail/247105.html
已開課時間Have start time
- 周文來
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