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精益生產與改善管理

精益生產與精益改善
Lean Production and Gemba Kaizen

課程背景
精益生產管理歸根結底就是企業科學管理的規劃與落地，既包括績效利潤層面的頂層設計，也包括文化與管理機制層面的落地。
精益生產源于工業工程，但高于工業工程，是企業為了適應市場多元化的需要，在多品種小批量的市場需求制約下誕生的全新生產方式。精益生產的核心是消除一切無效勞動和浪費。精益的“ 精 ”就是指更少的投入，而“ 益 ”指更多的產出，因而精益生產是企業運營管理的最高追求，簡而言之，精益生產是目前科學管理*、最成熟的方法論和工具體系。實踐證明，企業不斷提升內部精益管理水平時，其交付、質量、成本等核心指標的競爭力必然會不斷提升。持續5年以上的精益推進會帶來企業產能30%以上的提升，報廢率降低30%，交付及時率提升30%，成本下降30%。
通常而言，企業管理過程中極容易陷入如下困境：
客戶對公司產品的交付和質量不滿意，給銷售環節帶來較大挑戰；
產品從研發到交付周期比客戶期望的時間長，痛失商機；
現場問題很多，管理人員充當救火隊長的角色、且忙而無效；
現場管理與改善的工具和方法眾多，但如何更好地匹配企業實際？
工具容易理解、但工具如何應用？
如何更好地組織員工、并調動員工的積極性開展全員改善？
《精益生產與精益改善》尤其適合企業有一定的科學管理基礎，但發展過程中遇到挑戰而變革效果不明顯的企業，本課程通過系統分析的工具，協助學員學會系統診斷企業管理中的問題，并描繪愿景、清晰路徑，同時通過工具來提升改善的效率、且便于固化和推廣。課程收益
深入理解精益的理念及工具與行業結合的要領；
掌握系統診斷和規劃改善的工具VSM（價值流圖析）；
掌握精益工具的應用要領，如柔性生產、精益布局、工序分析、人機工程分析、看板拉動、快速切換、防錯與標準化等；
診斷現場5S、目視化、TPM、合理化建議的推進與應用狀態，并明晰改善重點；
深入理(li)解TOC&DBR的(de)方(fang)法和要領，以便(bian)于日常現(xian)場管理(li)的(de)快(kuai)速診斷。

課程對象
企業中高管，以(yi)及現(xian)場管理(li)的相(xiang)關專業人(ren)員等

課程方案
第一單元：精益理念診斷
生產管理的變革緣由及管理精髓
單件生產
大量生產（標準化、分工、激勵）
精益生產（全員改善、消除浪費）
智能制造
現場的七大浪費診斷
豐田與寶馬對價值和浪費的鑒別方法
現場的七種浪費現象
現場浪費診斷
精益改善的五個原則
價值
價值流
流動
拉動
盡善盡美
精(jing)益改善的工(gong)具體系

第二單元：精益診斷工具 — VSM價值流
揭開工廠運作的面紗
企業三條核心的價值流
繪制價值流的步驟、工具及符號
案例：現狀價值流繪制
案例：未來價值流繪制
改善行動計劃

第三單元：工序過程分析與工業工程改善
現場的核心競爭力：流動、柔性
流動改善的敵人：波動、斷點、停頓
案例：工序過程分析的工具：山積表
基于山積表的ECRS改善
案例：動作經濟及人機工程改善
案例：現場管理與改善的八大名表
案例分析：如何實現快速切換
快速切換的原理及步驟

第四單元：看板與拉動生產
視頻：豐田看板的原理
看板的應用情境及運作原理
超市的應用情境及運作原理
TOC瓶頸管理理論及簡易判斷方法
DBR鼓-緩沖-繩子的原理及應用技巧
視頻：《The goal》片(pian)段講解

第五單元：JIDOKA自働化推進診斷
討論：如何理解JIDOKA自働化？
視頻：Andon系統與快速響應
QRCI與快速響應
研討：如何更好地響應現場并解決問題？
5S及目視化推進診斷
TPM的現場推進診斷
案例分析：如何進行防錯？
案例：防錯的十個原理
練習：錯誤分析及系統化防錯
活動體驗：標準化作業與作業標準化
現場(chang)標準(zhun)化推進(jin)診斷

精益生產與改善管理