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設備維護管理的課程

    參加對象：
    總經理、副總經理、中高層管理者和生產（制造）部經理、主管、設備管理部經理、主
     管、現場(chang)班組長(chang)，以及(ji)對TPM推行感興(xing)趣的人士。

    課程背景:
    1、好的市場需要有好的工廠內部管理，而生產決定產品，產品決定市場。
    2、很多企業為了追趕效率，往往認為生產設備滿負荷運轉就是最高效率，忽視設備的維
    護和保養。
    3、磨刀不誤砍柴工，良好的設備管理保障生產的正常，而很多的企業往往是設備出現故
    障以后才進行緊急維修，造成一種救火式的管理狀態。
    4、設備運行效率以及時間效率，很多的企業不知道如何進行衡量，因此為了追求高效率
    ，生產線員工不愿意換產，認為這是效率的損失，真正的設備運行效率是如何進行衡量
    的？
    5、生產管理人員往往和設備管理人員造成沖突，因為設備的故障會降低生產的效率，因
    此內部管理沖突不斷；因為缺少良好的內部培訓機制，導致設備只有專門的設備維護人
    員才知道如何進行維修，造成內部機制的不良循環。
    6、設備如何管理，設備效率如何進行衡量，企業管理者必須從企業的整體效率出發，采
    用有效產(chan)出觀(guan)念進行決(jue)策，才能化解(jie)企業(ye)內部的各(ge)種沖突(tu)。

    課程目標：
    近年來實施TPM(Total Productive
    Maintenance)的企業急速增加，并展現出豐碩的成果，因為只要實施TPM便可以成為「賺
    錢的現場」。它以企業現有設備為中心、以生產現場為核心的管理法，追求生產系統效
    率之極限（總合的效率化）。在TPM實施中，分別針對這些損失，進行個別改善，把設備
    的效率提升到*極限，它被高度評價為從保養活動開始的一種由全員參加的管理活動
    ，它徹底地改善，消除損失，不但能提升生產性能，也提升品質和改善企業體質，是生
    產型企業(ye)降低成(cheng)本，增加(jia)效(xiao)益的最直接，最有效(xiao)的途徑。

    課程收益：
    1、從客戶的角度出發，認識價值和發現制造過程中的浪費，并消除浪費
    2、了解TPM對企業的重要
    3、OEE的計算和如何改善OEE、時間效率的計算和如何改善
    4、理解5S與TPM的關系
    5、如何建立和維護設備的歷史記錄，評價目前的TPM水平
    6、掌握實施TPM的方法
    7、如何建立作業標準化程序
    8、如何建立(li)員工培訓機制

    課程大綱:
    1、TPM簡介
    1.1 什么是TPM
    1.2 TPM定義八個要素
    1.3 TPM八大支柱及作用
    1.4 TPM與TQM、JIT的關系
    1.5 全員生產(chan)維修的開展過(guo)程

    2、如何成功推行TPM活動
    2.1 推行定位和規劃
    2.2 選擇合作伙伴
    2.3 推進組織
    2.4 管理文化診斷
    2.5 建立流程
    2.6 項目選擇和人員選擇
    2.7 推進過程管理
    2.8 持續推行

    3、TPM活動精髓
    3.1 TPM活動八大支柱介紹
    3.2 TPM活動的理解與重點推進的3個方面
    1) 全員參與的改善活動
    2) 自主保全分科活動
    3) 效率改善分科活動

    4、 如何提高設備綜合效率（OEE）及時間效率
    4.1 完全有效生產率（TEEP）
    4.2 設備綜合效率（OEE）
    4.3 有關設備效率其它術語
    4.4 設備效率的計算
    4.5 設(she)備(bei)損失分析(xi)和(he)改(gai)善

    5、設備效率提高改善方法
    5.1 生產價值流的分析方法
    5.2 價值流定義
    5.3 價值流的分析
    5.4、價值流的改善
    5.4 設備目視管理和“6S”管理
    1）設備目視管理
    2）設備“6S”管理(li)

    6、設備零故障管理方法——防錯法
    6.1、防錯概述
    6.1.1 設備零故障
    6.1.2 防錯防呆的目的、種類與作用
    6.1.3對待失誤的兩種認識
    6.1.4傳統檢驗法與Poka Yoke的區別
    6.1.5三種基本的檢查方法
    6.1.6日常防錯技術的運用案例
    6.1.9心理測試：你會出錯嗎？
    6.2、防錯技術
    6.2.1 防錯的三個等級
    6.2.2 防錯法的四類防錯模式
    6.2.3 防錯法十大應用原理
    6.2.4 故障樹分析(FTA)實例講解
    6.2.5 防錯裝置
    6.2.6 防錯(cuo)法應(ying)用案例分析

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