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精益生產實施課程

精益思想如今在全世界的范圍內被企業廣泛推崇，精益理論和方法給企業帶來的巨大收益也讓大家有目共睹，然而還有相當一部分企業雖然實施了精益生產，卻收效甚微，他們在實施的過程中遇到很多困惑和迷茫，不知道如何把精益的方法和理念落實到實際的生產經營活動中去。
基(ji)于這些現(xian)象，本課(ke)(ke)程主要從實際(ji)案例出發，對精益思想方法和(he)(he)工(gong)(gong)具(ju)進(jin)(jin)行(xing)(xing)系統化的(de)(de)解析和(he)(he)深入(ru)淺出的(de)(de)闡釋如何設計一條精益生(sheng)產(chan)線，以及如何做好基(ji)礎準(zhun)備(bei)，結(jie)合工(gong)(gong)廠現(xian)場(chang)優秀經驗進(jin)(jin)而(er)生(sheng)產(chan)運(yun)營各個環節及流程的(de)(de)存在(zai)的(de)(de)浪費和(he)(he)變(bian)異進(jin)(jin)行(xing)(xing)識別，并(bing)通(tong)過(guo)精益的(de)(de)規劃和(he)(he)設計進(jin)(jin)行(xing)(xing)消除，進(jin)(jin)而(er)提升生(sheng)產(chan)效率。課(ke)(ke)上將通(tong)過(guo)實際(ji)案例來介紹精益生(sheng)產(chan)線設計的(de)(de)方法和(he)(he)系統工(gong)(gong)具(ju)，并(bing)現(xian)場(chang)研討學(xue)員在(zai)實際(ji)工(gong)(gong)作中面臨的(de)(de)難題(ti)，在(zai)課(ke)(ke)上提出解決思路。

課程目標：
了解需要流動生產的動機
理解精益生產7大浪費的概念
掌握精益生產價值流程圖（VSM）的概念
掌握精益生產標準化作業的精髓
學習實施精益產線設計的主要方法
參與實際案例分析

參訓對象：
從事制造型企業(ye)的廠(chang)長(chang)、生產經(jing)理(li)、運營經(jing)理(li)、生產主管/主任(ren)，工業(ye)工程(cheng)(cheng)師(shi)，工藝工程(cheng)(cheng)師(shi)等管理(li)人員

授課形式：
知(zhi)識講(jiang)解、案(an)例分析討(tao)論(lun)、角(jiao)色(se)演練、小組討(tao)論(lun)、互(hu)動(dong)交流、游戲感悟、頭腦風暴、強調學員(yuan)參與。

課程大綱：
第一天上午（9:00~12:00）
一、精益生產的理念及技術體系
1.精益生產的發展歷史
2.精益生產技術體系簡介
3.企業在市場中競爭要點
4.精益生產追求的目標及生產方式發展史
5.討論分析
6.識別并消除浪費
7.什么是7大浪費
8.消除浪費四大步驟
9.精益(yi)生產的效(xiao)果

第二天上午（9:00~12:00）
二、價值流分析和改善
1.價值流圖的組成和作
2.價值流當前狀態圖
3.價值流未來狀態圖
4.精益價值流實施計劃與追蹤
5.價值流圖分析在精益生產中的作用
6.價值流圖的層次
7.如何改善價值流精益
a)計算客戶需求節拍時間
b)建立連續流
c)在不能連續的地方建立超市
d)改善價值流中的關鍵環節
e)確立未來狀態
f)檢查未來狀態是否消除了浪費的根因
三、 準時化拉動生產方式概述
1.推動與拉動
2.拉動生產的基本模式
3.準時化生產的管理工具
4.拉動生產運行的基本原則
5.利用看板進行庫存管理
6.基本看板管理的信息流程
7.看板拉動產生的效果
四、 均衡化生產和單件流
1.批量生產和單件流
2.后工序批量需求造成前工序的緊張
3.批量生產和均衡化生產
4.線平衡改善

第二天下午（13:00~14：:30）
五、標準化作業及改善
1.標準化作業的概念
2.標準作業三要素
3.標準工時
4.生產節拍
5.作業順序和標準作業的制訂
6.制訂標準作業組合票
7.基于標準作業的改善及具體改善方法
8.例析和互動

第二天下午： 14:45~16:00
工廠精益主題經(jing)驗交流分(fen)享

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