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失效模(mo)式與影響分析應用

課程背景：
失效模式與影響分析簡稱為FMEA。FMEA是在產品設計階段和過程設計階段，對構成產品的子系統、零件，對構成過程的各個工序逐一進行分析，找出所有潛在的失效模式，并分析其可能的后果，從而預先采取必要的措施，以提高產品的質量和可靠性的一種系統化的活動。作為質量控制的工具，人們發現其在產品設計和工藝開發階段，對于潛在的各種設計失效風險，經過科學的分析和評估后采取有效的預防和監控措施，可以極大降低產品和工藝在量產后的質量問題。進而逐漸得到推廣和應用。但大部分企業在實際應用仍很少能真正從中受益！
據“質量工具應用綜合調查”統計，89、4%的中國企業推動FMEA一直都得不到很好的實施成效！因此，到目前為止，如何有效進行產品設計和制造的失效預防而不是事后“救火”，仍然是企業最頭痛的問題之一。
總結下來，FMEA失敗的根本原因有二條：
1、FMEA未跟企業產品開發與制造流程緊密結合,本應事前預防的FMEA變成事后演練的“紙面文章”。
2、工程師并沒有真正理解什么是FMEA，且沒有掌握開發高質量FMEA的方法。
我們判斷企業FMEA是否已成功導入的鑒定標準有二條：
1、FMEA有沒有幫助企業有效進行產品設計及制造的失效預防？——失效預防。
2、FMEA有沒有幫助企業進行知識管理形成技術沉淀和長久技術競爭力？——知識管理。
本課程旨在(zai)(zai)幫助(zhu)企業解決FMEA在(zai)(zai)實際使(shi)(shi)用(yong)中遇到(dao)的(de)(de)問題，使(shi)(shi)學員掌握FMEA的(de)(de)理論和應(ying)用(yong)方(fang)法(fa)，使(shi)(shi)FMEA這(zhe)個質量(liang)管理工具發揮(hui)其真正的(de)(de)作用(yong)。

課程收益：
● 掌握AIAG-VDA*FMEA要求及內容（包括*的SOD，AP評分方法、A表格模版等）；掌握內部邏輯、實施步驟和方法；
● 透徹理解DFMEA表格和PFMEA表格及內部邏輯和填寫要求，學會過程流程圖和過程功能矩陣分析，清晰以往失效模式調研和產品特殊特性在PFMEA中的傳遞與落實。
● 掌握開展DFMEA團隊組建和協同開發的技巧，及DFMEA質量評價和有效性驗證的方法，并把以往發生的失效模式和產品特殊特性在DFMEA中進行充分落實以預防問題重犯；
● 熟練運用結構框圖（Block Diagram）、界面功能矩陣（Interface Function Matrix）、參數圖(P-Diagram)等工具方法，開發出能夠預防潛在失效的高質量DFMEA，實現產品穩健設計；
● 學會利用PFMEA這一質量工具在新產品工藝開發過程中；以及對現有產品關鍵工藝工程進行持續改進等方面進行潛在失效預防方面的思路、步驟、技巧和驗證、推廣應用之方法。
● 掌握企(qi)業推進FMEA的(de)策略(lve)并(bing)分享(xiang)*實(shi)踐，學會如何應用(yong)FMEA進行知識管理(li)，形成企(qi)業技術(shu)沉(chen)淀(dian)和長久的(de)技術(shu)競爭力

課程(cheng)對象：產(chan)品設計工程(cheng)師(shi)、產(chan)品質量工程(cheng)師(shi)、產(chan)品試驗工程(cheng)師(shi)、產(chan)品開發項(xiang)目經理、工藝工程(cheng)師(shi)、開發設計和質量規劃戰略決(jue)策領導

課程大綱
引言：FMEA的類型——DFMEA，PFMEA
思(si)考：為什么(me)使用FMEA？（FMEA的目的與優(you)點）

第一篇：DFMEA的應用
方式：現場通過練習并進行各小組點評
導入：DFMEA含義及實施的策略方法
一、要做DFMEA的情況
情況1：新設計，新技術
情況2：對現有設計的修改
情況3：將現有的設計用于新的環境、場所或應用
二、做DFMEA的成員構成
——核心成員、支持成員
三、與產品開發流程相結合
方法(fa)：創建FMEA七步法(fa)

步驟一：策劃及準備
模板：DFMEA實用功能模版
第1步：創建DFMEA團隊
第2步：填寫DFMEA表頭（要點：FMEA日期，關鍵日期等）
第3步：調研以往失效模式及在新項目DFMEA中的預防落實
練習：結合自己產品DFMEA練習立項啟動
 ——用(yong)發給的DFMEA功(gong)能模版進行真實(shi)產品(pin)/零件DFMEA練(lian)習，完成DFMEA表頭，團隊，以往(wang)失效調研階段分析與(yu)開發

步驟二：結構分析
——DFMEA分析范圍的確定
第1步：創建DFMEA系統框圖
第2步：建立部件的結構框圖
第3步：部件結構分析
工具：結構分析圖(Block Diagram)
練習：完成真實(shi)產品/零件DFMEA的結構分析(xi)圖(Block Diagram)，確(que)定(ding)分析(xi)范圍邊界

步驟三：功能分析
第1步：識別顧客功能要求
第2步：創建界面功能矩陣圖(Interface-Function Matrix) /參數圖 (P-Diagram)
第3步：分析部件/子系統/系統功能要求
案例：某產品界面功能矩陣圖
第4步：填寫相應的界面影響功能
練習：完成真實產品/零件DFMEA的功能矩陣圖 (Interface-Function Matrix)，自動轉換生(sheng)成DFMEA表格第1列的項目(mu)/功能

步驟四：失效分析
導入：DFMEA工作表內部邏輯關系總體把握
分析：DFMEA穩健設計關聯P-Diagram(參數圖)
第1步：分析潛在失效模式
技巧：失效模式“三板斧”
第2步：分析潛在失效后果
第3步：對失效后果的嚴重度進行打分
分析：嚴重度（S）新舊FMEA打分準則差異
第4步：對失效模式對應的產品特性進行分類
分享：分類Class與(yu)產品(pin)特殊(shu)特性和(he)以往(wang)實效調研之傳遞

步驟五：風險分析
第1步：分析潛在失效原因/機理
方式：運用原因分析工具
技巧：分析原因之前，先分析機理
原則：假設制造供應商合格
注意：失效模式-后果-原因三者間邏輯關系和混淆避免
第2步：對發生頻度進行打分
分(fen)析：頻度(du)（O）新舊FMEA打分(fen)準則差(cha)異

步驟六：優化改進
第1步：分析現行設計控制預防措施
第2步：分析現行設計控制探測措施
分享：現行設計控制措施分析技巧與案例
第3步：對探測度進行打分
分析：探測度（D）新舊FMEA打分準則差異
第4步：計算風險順序數（RPN值）
第5步：對RPN值高的風險采取建議改進措施
分析：RPN與采取措施的優先級別策略
練習：完成真實(shi)產品/零件DFMEA工作表2個以上(shang)失效模式的(de)完整分(fen)析

步驟七：結果文件化
第1步：對表頭每個項目進行檢查
分享：幾種檢查方法
第2步：整合以上六個步驟的內容，形成最終DFMEA文件
第3步：提交DFMEA文件審核
分析：DFMEA與(yu)PFMEA關(guan)聯；DFMEA與(yu)DVP&R（設計(ji)驗證計(ji)劃(hua)報告）關(guan)聯

提升篇：新版FMEA關注于“更改”的失效預防方法-DRBFM
目的：讓學員更了解完整版DFMEA的補充，掌握DRBFM針對影響進行風險管理和預防的方法
導入：什么是DRBFM？
1、 DRBFM關注的更改類型
2、 DRBFM-尋找問題萌芽的過程
3、 DRBFM與工作表(biao)Worksheet的邏輯關系

第二篇：PFMEA的應用
方式：現場通過練習并進行各小組點評
導入：PFMEA含義及實施的策略方法
分析：PFMEA與DFMEA的差別與聯系
1、 什么情況下要做PFMEA
情況1：新產品，新工藝
情況2：對現有工藝的優化
情況3：將現有的工藝用于新的產品
2、 做PFMEA的成(cheng)員構成(cheng)

步驟一：策劃及準備
模板：PFMEA實用功能模版
第1步：創建PFMEA團隊
第2步：填寫PFMEA表頭，填寫要點（FMEA日期，關鍵日期等）
第3步：以往失效模式調研及在新項目PFMEA中的預防落實
練習(xi)：用PFMEA功能模版進(jin)行真(zhen)實產品/零(ling)件(jian)（實際負責的生產工藝流程(cheng)）完(wan)成PFMEA啟動(dong)

步驟二：結構分析
第1步：創建總體工序過程流程圖
第2步：按照工序分解詳細過程流程圖
工具：過程流程圖(Process Flow)
第3步：分析每個具體操作過程的功能
練習：完(wan)成(cheng)真實(shi)產(chan)品/零件（學(xue)員實(shi)際負責(ze)的(de)生(sheng)產(chan)工藝流(liu)程）PFMEA的(de)過程流(liu)程圖(Process Flow)，確定自己PFMEA的(de)分(fen)析(xi)范(fan)圍邊界

步驟三：功能分析
第1步：識別過程功能要求
第2步：創建過程功能矩陣圖(Process-Function Matrix)
第3步：識別每個操作具體功能要求
案例：某產品過程功能矩陣圖
練習：完成真實(shi)產品/零件（學(xue)員實(shi)際負責的生產工(gong)藝流程）PFMEA過程功能(neng)矩(ju)陣圖

步驟四：失效分析
導入：PFMEA工作表內部邏輯關系總體把握
第1步：分析潛在失效模式
方法：失效模式“三板斧”
第2步：分析潛在失效后果
第3步：對失效后果的嚴重度進行打分
第4步：對失效模式對應的過程特性進行(xing)分(fen)類

步驟五：風險分析
第1步：分析潛在失效原因/機理
方式：運用原因分析工具
原則：假定來料和設計合格
第2步：對發生頻度進行打分
分(fen)析：頻度（O）新舊FMEA打(da)分(fen)準則差(cha)異(yi)

步驟六：優化改進
第1步：分析現行過程控制預防措施
第2步：分析現行過程控制探測措施
分享：現行過程控制措施分析技巧與案例
第3步：對探測度進行打分
分析：探測度（D）新舊FMEA打分準則差異
第4步：計算風險順序數（RPN值）
第5步：對RPN值高的風險采取建議改進措施
分析：RPN與采取措施的優先級別策略
練習：完成(cheng)真實產(chan)品/零件（學(xue)員(yuan)實際(ji)負(fu)責的(de)生產(chan)工(gong)藝流程(cheng)）PFMEA工(gong)作表(biao)2個以上失效模式的(de)完整(zheng)分析(xi)

步驟七：結果文件化
對表頭內容檢查——整合六個步驟內容形成PFMEA文件——提交文件審核
分析：PFMEA與控制計劃之間的關聯
分享：高層管理在FMEA中的職責
總結：FMEA成功的要點
——管理層職責、工程師風險意識、正確認知和容易操作模板、團隊合作、有效培訓等
課(ke)程總結回顧、答疑解惑及經驗分享

失效模(mo)式與影響分析(xi)應用