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PFMEA培訓課程

課程背景：
FMEA是QS9000/TS16949質(zhi)量管理(li)體(ti)系標準的(de)一種重要的(de)工(gong)(gong)具,是新產品(pin)設計開發和制程(cheng)設計常用(yong)(yong)的(de)分(fen)析技術,有(you)(you)降(jiang)低損失、預(yu)防(fang)缺(que)陷(xian)及減少變異與(yu)浪費之(zhi)功效。為可靠性工(gong)(gong)程(cheng)中(zhong)常用(yong)(yong)的(de)手法，FMEA于(yu)(yu)1960年首此應用(yong)(yong)于(yu)(yu)航空工(gong)(gong)業中(zhong)的(de)阿波羅任務(wu)(Apollo)，*軍(jun)方于(yu)(yu)80年代正式訂(ding)為軍(jun)方規范 （MIL–STD-1629A）其目的(de)在改(gai)善產品(pin)和制造的(de) 自(zi)(zi)1992年由*三大(da)汽車公(gong)司推出以來(lai)，在全球各地得到了廣(guang)泛應用(yong)(yong)。掌握PFMEA之(zhi)根本精神(shen)和用(yong)(yong)意，了解PFMEA如何在過(guo)程(cheng)設計規劃階段應用(yong)(yong)，并(bing)(bing)運用(yong)(yong)實例，使學(xue)員(yuan)有(you)(you)學(xue)以致用(yong)(yong)的(de)機(ji)會，親(qin)自(zi)(zi)直(zhi)接(jie)領略PFMEA之(zhi)好處，并(bing)(bing)符合當(dang)代質(zhi)量系統如TS16949/QS9000等。  

培訓目的：
了解FMEA原理和應用，能夠策劃和推導企業FMEA項目的應用；
使學員準確掌握失效、失效模式、失效后果、起因和機理、嚴重度、頻度、探測度、風險順序數、現行產品/過程控制等概念；
掌(zhang)握進行FMEA的(de)程序，具備完成和(he)應用(yong)設計/過(guo)程FMEA的(de)能力。

課程對象：
從事(shi)產品及工(gong)藝(yi)設計、品質(zhi)、工(gong)程人員(yuan)、生產管理人員(yuan)、審(shen)核員(yuan)、客戶代表等人員(yuan)。

課程大綱：
一、PFMEA概述
1、PFMEA概述
2、失敗無所不在
3、一般邏輯思維
4、什么是FMEA?
5、FMEA的發展歷史
6、PFMEA的定義

二、PFMEA研究的主要內容
1、FMEA的分類
2、PFMEA的目的
3、PFMEA的局限性
4、實施注意事項
5、PFMEA開展過程
6、PFMEA七宗罪
7、誰來負責PFMEA？
8、建立多方參與的精英團隊
9、PFMEA工作方法
10、何時開展、何時完成？
11、PFMEA的邏輯思路
12、研究對象
13、潛在失效模式
14、潛在失效后果
15、嚴重度（S）
16、嚴重度（S）級別
17、潛在失效原因/機理
18、頻度數（O）
19、頻度數（O）級別
20失效原因、失效模式、失效后果關系
21、現行設計控制、過程控制
22、探測度數（D）
23、探測度數（D）級別
24、措施優先級（AP）
25、措施優先級（AP）應對原則
26、FMEA修訂時機
27、FMEA的問題
28、導致FMEA失敗的(de)原因

三、公司對PFMEA的管理要求
1、公司(si)對(dui)PFMEA的管理要(yao)求

四、 新版PFMEA的七個步驟
1、PFMEA步驟簡介
2、新產品開發流程框架
3、本過程的目的
4、第一步：PFMEA規劃和準備
4.1、5T方法
5、第二步：結構分析
5.1、過程流程圖
5.2、結構樹
5.3、練習
6、第三步：PFMEA功能分析
6.1、收集信息
6.2、要求【特性】
6.3、參數圖P圖
6.4、功能樹
6.5、練習
6.6、過程失效分析的目的
7、第四部：失效分析
7.1、失效
7.2、失效分析
7.3、失效影響
7.4、失效模式
7.5、失效起因
7.6、失效鏈
7.7、失效樹
7.8、DFMEA與PFMEA關系
8、第五步：風險分析
8.1、當前預防控制PC
8.2、當前探測控制DC
8.3、PFMEA預防和探測控制
8.4、預防探測確認
8.5、評估
8.6、嚴重度S
8.7、失效影響-嚴重度S
8.8、頻度O
8.9、探測度D
8.10、風險評估
8.11、措施優先級【AP】
9、第六步：優化
10、第七步：結果文件化

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